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　　磚廠煤矸石燒結脫硫塔生產線脫硫工程

　　一、本脫硫工程采用鈉堿雙堿還原法脫硫技術，其基本工藝為：

　　1、煙系統

　　1.1、隧道窯排煙通過排煙風機排出后，通過切線方向進入旋風水膜脫硫除塵器，在旋風噴淋冷卻段內，與來自循環水池的霧化NaSO3及Ga(OH) 2 懸乳液霧化汽體進行充分的逆流接觸碰撞，完成初級除塵、脫硫，靠離心 力將較大顆粒煙塵甩向塔壁，并被沿壁水膜帶下流入塔體收集池內。

　　1.2、初步除塵脫硫煙氣進入旋流塔板除塵脫硫段，再與來自循環水池

　　的霧化NaSO3及Ga(OH)2懸乳液水膜進行充分的逆流接觸，脫除煙氣中的SO2、HF、SiF4和小顆粒煙塵。

　　1.3、脫硫后的煙氣旋流進入脫水段，在離心力的作用下和脫水裝置碰撞下，細小含水粉塵和細小顆粒霧滴與煙氣分離，累積形成大顆粒后在重力作用下落入塔體收集池。產生的煙氣經除塵后，由引風機正壓吹入噴淋脫硫塔內(煙氣進口設置在脫硫塔中部)，在脫硫塔的入口處設置了予降溫系統，經過降溫后的煙氣

　　進入脫硫塔。在脫硫塔內首先設置一層文丘里棒層——煙氣與脫硫劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合。在文丘里棒層上部設置三層高效霧化系統，在該區段空間充滿。著由霧化器噴出的粒徑為100～300μm的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除81%以上的二氧化硫。噴霧系統的合理選型及科學布置，使該霧化區形成無死角、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足的機會與脫硫液接觸，并不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大。脫硫后的液體落入脫硫塔底部，定時定期排入脫硫塔后設置的收集系統，適當補充一定量的堿液后經循環泵再次送入噴霧和配液系統中再次利用，脫硫劑始終處于循環狀態。

　　經多次循環后的脫硫漿液排入后處理系統，由于設計的特殊性，經脫硫后的煙氣通過塔頂除霧器時，利用其導向作用產生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效果。潔凈煙氣最終達標排放。

　　2、水循環系統

　　2.1、初次啟動采用粉狀NaOH在溶堿水箱制備NaOH溶液，投入汲水池內由循環潛污泵泵入旋風水膜脫硫除塵器內進行脫硫，反應式：2NaOH+SO2=Na2SO3 +H2O。

　　2.2、運行時，脫硫反應式：

　　Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3。

　　2.3、還原再生時的反應式：

　　2NaHSO3+Ga(OH) 2=Na2SO3 +GaSO3·H2O+1/2H2O。

　　2.4、在還原再生池中GaSO3·H2O溶解度較小，沉淀到池底，清挖后與空氣中O2反應形成GaSO4·2H2O(石膏)。

　　雙堿法與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優點：

　　(1)鈉堿脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便于設備運行與保養;

　　(2)吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用;

　　(3)鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上;

　　(4)脫硫除塵一體化技術，可提高石灰的利用率。

　　3.灰渣的處理及再利用

　　3.1灰渣的主要成份為矸石灰和亞硫酸鈣，脫硫時的產物亞硫酸鈣以半水合的狀態結晶出來。亞硫酸鈣含水率按70%計算。每天產生的脫硫渣，利用抓斗行車從沉淀池中將其抓出，置于堆灰場與灰渣一起運出廠區。

　　采用石灰作為脫硫液再生劑，同時它還有促進沉淀物沉淀的作用。由于石灰的絮凝作用，懸浮于水中的懸浮微粒可得到沉淀分離，同時這些懸浮微粒還可作為脫硫渣亞硫酸鈣的結晶晶核，增強亞硫酸鈣的沉淀效果，達到相互促進的沉淀作用，大大加快沉淀速度。由試驗分析，脫硫渣亞硫酸鈣沉淀時間約為20min，現設計在沉淀池內停留時間在2小時以上，完全可達到沉淀、澄清的目的。

　　3.2 GaSO4·2H2O(石膏)可用于水泥調凝劑，運送至水泥廠進行回收再利用。根據以往的使用經驗，亞硫酸鈣脫硫渣與粉煤灰混合，可增加其塑性和強度，是一種良好的鋪路地基材料，可用于建造高速公路等。由于亞硫酸鈣常溫下不分解，且鈣本身即為自然界中常見的礦物質，不存在直接的污染源問題。

　　二、本工程采用脈沖袋式除塵系統

　　根據五礦磚廠制粉車間和破篩分系統的粉塵散發源程度，首先對各落料設局部密閉罩，采用普通局部密閉罩，在密閉過的罩體上加裝吸塵口。根據五礦磚廠的含塵氣體性質和粉塵性質選擇脈沖袋式除塵器。脈沖袋式除塵器設備正常工作時，含塵氣體由進風口進入灰斗，由于氣體體積的急速膨脹，一部分較粗的塵粒受慣性或自然沉降等原因落入灰斗，其余大部分塵粒隨氣流上升進入袋室，經濾袋過濾后，塵粒被滯留在濾袋的外側，凈化后的氣體由濾袋內部進入上箱體，再由閥板孔、排風口排入大氣，從而達到除塵的目的。隨著過濾的不斷進行，除塵器阻力也隨之上升，當阻力達到一定值時，清灰控制器發出清灰命令，首先將提升閥板關閉，切斷過濾氣流;然后，清灰控制器向脈沖電磁閥發出信號，隨著脈沖閥把用作清灰的高壓逆向氣流送入袋內，濾袋迅速鼓脹，并產生強烈抖動，導致濾袋外側的粉塵抖落，達到清灰的目的。由于設備分為若干個箱區，所以上述過程是逐箱進行的，一個箱區在清灰時，其余箱區仍在正常工作，保證了設備的連續正常運轉。之所以能處理高濃度粉塵，關鍵在于這種強清灰所需清灰時間極短(噴吹一次只需0.1～0.2s)。除塵效率可以達到95%以上。

　　技術特點：

　　(1)無需預除塵設備，能一次性處理高達1000mg/m3 濃度的煙塵，排放小于50mg/m3，工藝流程簡單;

　　(2)袋室內無需噴吹管，機外換袋方便;

　　(3)嵌入式彈性袋口，密封性能好;

　　(4)脈沖閥數量小，清灰強度大，動作迅速;

　　(5)濾袋使用壽命二年以上;

　　(6)易實現隔離檢修。