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    由馬鋼三鋼軋總廠生產的首批312噸熱軋帶肋抗震鋼筋，22日上午，正式在南京河西新城有軌電車一號線項目工地投入使用。 　　熱軋帶肋抗震鋼筋屬于工程特供用料，主要用于有軌電車路基建設。為確保產品質量符合南京有軌電車建設項目工程要求，馬鋼專門組織技術力量，持續攻關。經檢測，該產品滿足了工程對抗震性能、特殊規格、非定尺等一系列對特殊要求

    10月15日，攀鋼出口埃塞俄比亞的首批5160噸25米鋼軌完成打捆后，從廣西防城港裝船啟程發往非洲大陸。這是攀鋼積極開拓海外市場，力促鋼軌向非洲出口取得的又一成果。 　　近年來，攀鋼鋼軌以品質超群以及多年來在國際市場上的知名度，不斷拓展出口市場，不僅沖出亞洲、闖入歐洲，成功叩開巴西、美國等美洲市場，并且還將鋼軌鋪上了非洲大陸的坦桑尼亞、肯尼亞等國國土。 　　在努力開拓鋼軌國際市場過程中，攀鋼國貿公司高度重視客戶服務工作，努力用優質的服務贏得客戶青睞。位于非洲東北的埃塞俄比亞屬于內陸國家，其所需貨物經由第三國中轉才能進入境內，此次攀鋼出口鋼軌的中轉國及埃塞俄比亞國內吊裝運輸條件非常有限。為此，攀鋼國貿公司積極與港口方面聯系、協調，對鋼軌進行打捆加固，確保鋼軌安全順利到達客戶手中

    10月18日，集團唐鋼公司召開對標寧波鋼鐵、決戰四季度、謀劃2014年大會，進一步解放思想、更新觀念、激發新思維，加速轉變經營策略、管理思路和運行模式，開創經營發展的嶄新局面，全面提升企業的綜合競爭力。 　　唐鋼通過全面對標寧波鋼鐵，破除傳統思維定勢，在理念創新、管理創新、機制創新等方面加大力度，積極拓展生產經營中新的思路和新的創效點，提升生產經營的質量和效益。一是進一步轉變運營機制，各單元、各部門實現從生產型向經營型轉變。對主業各生產單元提出經營型任務，合理設置生產、質量、效益、效率、現金流、利潤等考核指標，重點突出對于現金流貢獻的考核。對各職能部門提出量化的創效指標，各部門作為公司本專業的第一責任人，實現本專業創效，成為公司的創效單位。二是大力削減鋼鐵主業附加成本，還原鋼鐵主業的先進性。進一步優化人力資源成本，解決較高的人力資源成本制約企業生存發展的重要問題。通過財務運作，實現財務費用噸鋼降低100元。高效利用企業的資源和資產，最大限度提升裝備等各種資源的使用效率。加強維修費、環保費用、動力費用等與產量不完全成線性關系的半固定費用的控制。三是進一步激發非鋼產業活力，全面實現非鋼產業市場化運營。公司與各非鋼單位之間按市場規律運作，完善考核激勵機制，將各非鋼單位的效益與其薪酬掛鉤，同時采取其它市場化運作手段，充分挖掘各非鋼單位內部潛力，提升盈利水平。四是進一步加強對半固定費用、管理費用、銷售費用等費用的嚴格控制，通過不斷提升成本控制能力，增強企業的競爭力

    日前，由中國工程機械工業協會、美國設備制造商協會、韓國建筑機械工業協會等共同主辦，《中國工程機械》雜志承辦的全球工程機械產業大會50強峰會暨中國吊裝百強峰會在北京召開。會上，上海寶冶集團有限公司榮獲“2013年中國吊裝施工企業百強”稱號，這是上海寶冶繼去年后再次榮獲此項稱號。 　　全球工程機械產業大會暨中國吊裝百強大會是世界工程機械產業內級別最高的頂級盛會，峰會發布了中國吊裝雙十強(國營、非國營)、中國吊裝百強企業以及2013全球工程機械制造商50強排行榜。 　　峰會上，來自中國、德國、美國、日本、韓國的工程機械制造企業高層領導與來自中國核工業、冶金、電力、石油、化工、建筑工程及市政領域的逾百家吊裝領域標桿企業及用戶代表，齊聚一堂，深入對話，探索共贏之道。峰會以互動論壇、圓桌會議、頭腦風暴等形式，對全球與中國經濟、中國工程機械行業未來發展、中國起重機行業及吊裝施工市場的成長現狀、發展模式調整趨勢、吊裝行業內普遍關注的施工安全、建立廣泛合作聯盟關系、提升企業預防和化解風險能力、構建良性競爭與溝通機制等一系列攸關行業持續健康發展等問題，進行了精彩的解讀與全方位的探討。

    從武漢市科技局傳來消息，研究院申報的《U71Mn百米重軌低成本制造及魚鱗傷損技術攻關及產業化》項目，成功獲得武漢市高新技術成果轉化及產業化項目，并榮獲武漢市200萬元科技經費補貼。 　　武鋼負責的“高速鐵路用U71Mn系列重軌生產成套技術研究”項目于今年初獲武漢市2012年科技進步一等獎，市科技局建議該項目的中后期研究內容“U71Mn百米重軌低成本制造及魚鱗傷損技術攻關”申報武漢市高新技術成果轉化及產業化項目。 　　該項目主要針對高速鐵路用鋼軌的嚴格要求以及魚鱗傷損問題，開展鋼軌魚鱗傷改進和熱送熱裝工藝研究，實現降本增效，保障行車安全，充分發揮高速軌的經濟效益。

    以技術創新為動力，通過持續開展技術攻關活動，馬鋼新區四鋼軋總廠積極采取設備技術與生產操作聯動方式，不斷攻克轉爐煤氣回收過程中遇到的一系列技術難題，創造了較好的經濟效益和社會效益。     轉爐煤氣回收在平衡整個煉鋼噸鋼能耗中占有重要一席，在當前經營形勢異常嚴峻的情況下，充分發揮轉爐煤氣增收優勢對降低噸鋼成本以及節能減排顯得尤為突出。然而，煤氣回收安全性高、分析儀精密度高的特點決定了設備故障一度成為影響煤氣增收的主要瓶頸。對于四鋼軋總廠300噸轉爐煤氣回收來說，哪怕設備動作稍微延緩幾秒，就會導致整爐3.5萬標準立方米的煤氣付諸東流。     今年上半年，該總廠實現噸鋼回收轉爐煤氣108立方米，較去年同期噸鋼回收轉爐煤氣103立方米提高5%，累計回收轉爐煤氣總量達25930萬標準立方米，創效2.98千萬元，刷新歷史最高紀錄，達到同行業領先水平。不僅如此，該總廠積極推動技術革新加大節能減排力度，減少煤氣向大氣中排放，切實保護了大氣環境，踐行了企業的社會責任，從而成功獲得經濟和環境效益雙贏的目標。     該總廠自2007年建成投產以來，在生產實踐中不斷累積經驗，通過學習和總結，逐步梳理出一整套影響煤氣回收的關鍵設備，比如分析儀、氮氣吹掃閥、三大閥等諸多環節，采取先易后難，逐個突破的原則，確保設備運行穩定可靠，并在此基礎上，實施了文氏管計量修訂及分析儀狀態反饋，為科學計量和核心設備實時狀態監控提供良好條件;從設備管理上下真功夫，緊盯點檢和預防性維護的效果不放，并形成定期總結匯報制，為下一步工作提供科學依據和參照。     2010年2份，該總廠轉爐煤氣回收中氧含量超標一度造成生產局面處于被動狀態，為迅速扭轉局面，該總廠轉爐OG系統在煉鋼分廠和煉鋼點檢室的密切配合下，在生產過程中仔細跟蹤、查找、分析問題所在，通過優化工藝，修改參數，并進一步規范員工操作行為，迅速扭轉了前期被動生產局面，遏制了氧含量超標，提升了總廠轉爐煤氣回收控制能力，并一舉取得近2000爐次氧含量超標為零的好成績。     2012年4月5日，隨著該總廠新1號轉爐順利完成技改投產，目前共擁有3座300噸轉爐，采用兩用一備方式組產與維護。為提高轉爐煤氣綜合利用率，更好地創造經濟效益和社會效益，奠定負能煉鋼基礎，該總廠從細化內部管理著手，強調各部門緊密協作，持續采取技術攻關，確保煤氣回收總量，穩步提升煤氣回收品質，避免煤氣放散和拒收現象。2012年5月份，剛投產不久的新1號轉爐出現煤氣回收不穩定及回收量過小等不利情況，為此，該總廠煉鋼分廠與煉鋼點檢室密切合作，對每爐鋼仔細進行跟蹤觀察，認真判別問題所在，經過技術人員仔細查找，最終通過不斷優化生產工藝以及OG操作系統參數，機械、液壓人員通過精心維護煤氣回收設備，確保設備一直處于良好運行狀態。同時，電氣不斷調整技術參數，合理控制P0，保持爐口的微正壓，減少空氣的吸入量，降低CO的燃燒。在充分保證安全的前提下，有效延長了1號轉爐煤氣回收的時間，并確保了轉爐煤氣合格、穩定、足量回收。經過不斷努力，當年的煉鋼OG操作報表中顯示，1號轉爐煤氣回收量已達到噸鋼100立方米的回收數量，為總廠1號轉爐成功實現負能煉鋼奠定了基礎。     由于管理到位，措施得力，攻關顯效，設備故障率逐步減小，為煤氣增收效果穩步提升提供有力的設備保證，同時也為整個四鋼軋煉鋼區域的節能減排降本增效打下良好的根基。該總廠堅持強調精心維護設備的同時，要求崗位操作工提高責任意識，嚴格標準化作業，確保轉爐煤氣回收“無故障、零失誤”運行。     形勢依舊嚴峻，對比仍有差距。該總廠并不滿足于現有的成績，通過與先進鋼廠對比查找差距，仔細確定煉鋼轉爐煤氣回收可挖潛力和方向，持續采取技術攻關，并通過一系列激勵措施，完善操作工藝，加大勞動競賽激勵手段，要求職工立足崗位，提升技能，多措并舉力促轉爐煤氣高質高量回收。今年以來，該總廠技術人員梳理設備關鍵環節，持續開展技術攻關，加大點檢“針對”力度，避免因設備故障導致的煤氣放散。針對轉爐煤氣回收三通閥接近開關信號檢測不到這一薄弱環節，技術人員巧動腦筋，通過實施技改，增加“雙保險”輔助接近開關，有效避免轉爐煤氣回收三通閥信號不到位導致整爐煤氣放散;并將煙氣分析儀這一涉及煤氣品質檢測和生產安全的關鍵設備，列為每天重點檢查項目;每周定檢CO、O2、CO2分析儀，嚴防儀器檢測不準導致的潛在爆炸等危險因素。通過嚴格校驗確保煙氣分析儀檢測精度，避免影響轉爐煤氣回收品質。該總廠通過增強職工崗位責任心，嚴格標準化作業，精心操作，減少失誤，提高一槍命中率，傾其所能保證煤氣回收時間。通過技術攻關改進生產工藝，不斷優化煤氣回收條件控制，防止氧含量超標導致整爐煤氣拒收現象的發生。     為調動員工參與的積極性，該總廠還通過開展勞動競賽評比獎勵方式，激勵各作業區爭比煤氣回收總量和品質，力促煤氣回收量質同升。此外，該總廠還與能源介質單位密切配合，針對煤氣回收瓶頸問題，聯手展開技術攻關，確保煤氣柜有充足存儲空間，避免煤氣拒收現象，有效提升了煤氣回收總量水平。以技術創新為動力，鍥而不舍地開展技術攻關活動，獲得了經濟效益和環境效益雙贏效果。據統計測算，今年1至6月份，該總廠累計回收轉爐煤氣總量達25930萬標準立方米，創效2.98千萬元，成功避免了煤氣放散和拒收現象的發生。     目前，該總廠煤氣回收穩定，但圍繞煉鋼轉爐煤氣回收技術的攻關沒有停止，所有的工藝設備技術人員正在向著“趨向于零”的目標挺進——實現零故障和零排放。并就如何進一步優化設計，進一步提高煤氣回收量和品質，而不斷尋找可挖潛潛力。