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一、概述
1、熱管簡介
熱管是一種具有高傳熱性能元件，它通過密閉真空管殼內工作介質的相變潛熱來傳遞能量，其傳熱性能類似于超導體性能，因此它具有傳熱能力大，傳熱效率高的特點。
典型的重力熱管如又圖所示，在密閉的管內先抽成1~2×10PA的負壓，在此狀態下充入適量工質。在熱管的下端（受熱段）加熱，工質吸收熱量汽化為蒸汽，在微小的壓差下，上升到熱管上端（放熱段），并向外界放出熱量，且凝結為液體。冷凝液在重力的作用下，沿著熱管內壁返回到受熱段，并再次受熱汽化，如此循環往復，連續不斷的將熱量從一端闖向另一端。由于是相畢變傳熱，因此熱管內阻很小，所以能以較小的溫差獲得較大的傳熱率，且結構簡單，具有單向導熱的特點，特別是由于熱管的特有機理，例冷熱流體之間的熱交換在管外進行，并可以方便的進行強化傳熱。
熱管這種傳熱元件可以單根使用也可以組合使用，根據用戶現場的條件，配以相應的流通結構組合成各種形式的換熱器，熱管換熱器具有傳熱效率高，阻力損失小，結構緊湊、工作可靠和維護費用小等多種優點，它在空間技術、電子、冶金、動力、石油、化工等各種行業都得到了廣泛的應用。
2、設備的結構
熱管蒸汽發生器為立式結構，由上、下兩部分組成。上部是汽包，下部是煙氣通道。上下兩部分由管板隔開（詳見設備總裝圖）。
傳熱元件——熱管穿過中間管板。煙道內的受熱段上焊有高頻焊翅片以強化傳熱，汽包內的放熱段為光管。
3、設備的主要特點
（1）由于使用熱管這一高效導熱元件，加上熱管元件的受熱段采用高頻焊接螺旋翅片以強化傳熱，因而整套裝置傳熱效率高，設備緊湊、熱側煙汽流動阻力相對較小；
（2）熱量由煙汽傳輸到水，完全由熱管元件完成。水被間接加熱，煙氣與給水完全隔開，避免了鍋爐給水泄漏入煙道的可能性；
（3）系統中熱管元件相對獨立，單根或數根熱管損壞不影響系統的運行；
（4）設計時單根熱管蒸發段的翅片螺距已作調整，以調節熱管的傳輸效率，從而控制熱管壁溫，防止酸露點腐蝕。
（5）系統中受熱面的計算已充分考慮到煙氣的露點溫度問題，保證了熱管系統運行正常。
二、設計說明
1、主要技術參數（正常工況）
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煙氣 |
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水—水蒸汽 |
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流量mm³/h |
9500 |
軟水進口溫度 |
20 |
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進口溫度 |
420 |
飽和蒸汽壓力MPa |
0.55 |
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出口溫度 |
233 |
蒸發量kg/h |
992 |
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mmH2O |
52 |
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回收熱量KW |
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三、運輸與存放
1、熱管蒸發器在制造廠組裝完畢后出廠。在運輸過程中，應確保熱管蒸發器安全，不受任何碰撞或其他損傷。
2、熱管蒸發器在運輸途中、倉庫、現場應具備一定的存放條件——防雨、防潮、防腐蝕。當環境溫度低于零度時，必須采取保溫措施，以防熱管元件內工作介質凍結而使管殼破裂。
四、設備的安裝
1、設備在工藝及土建設計的預定位置吊裝。吊裝時按圖紙所示位置或經相關技術人員同意的位置起吊，起吊時不應有附加載荷或沖擊載荷。
2、設備按實際位置就位后校正水平，設備底筐與基礎支撐應該接觸均勻，不應出現不穩現象。
3、為了保證進口煙氣的均勻性，在進口煙道內設置導流板是十分必要的。
4、要有旁路煙道，旁路煙道和進口煙道上分別要裝有閘板門，在正常工作時進口煙道上閘板門開啟，旁路煙道上的閘板門關閉。當設備系統發生故障時，進口煙道上的閘板門關閉，旁路煙道上的閘板門開啟。
5、系統管路安裝完畢，進行水壓試驗，試驗按GB-150-98執行，水壓試驗壓力為0.75Mpa。壓力試驗過程中，同時校驗安全閥的啟動性能。
6、水壓試驗合格后，擁護對外管路進行外保溫。保溫按圖紙設計要求進行。
五、設備運行、操作及維護
1、開車前的準備
（1）檢查所有水、電、汽路的暢通或正常狀態；
（2）開車前應對汽包系統進行煮爐。具體過程請參照附件《煮爐操作技術條件》
（3）啟動給水泵，開啟管路閥對汽包進行充水，待汽包充滿水后，打開系統放水閥，對汽包適當沖洗。
2常規開車程序
（1）啟動水處理裝置，檢驗水質，待出水合格后，對軟水廂進行充水；
（2）啟動給水泵，開啟管路上閥門對汽包進行充水，在此前要打開熱管蒸汽發生器汽包頂部排空閥，待汽包充滿水后，打開系統放水閥，對汽包及連管適當沖洗后，關閉放水閥，調整回水管閥門及給水閥門開度，使汽包水位至中間位置，關閉放水閥。
（3）將系統調整在運行狀態
（4）啟動鼓風機或引風機，使熱流體通過煙道，熱管蒸汽發生器投入運行；
（5）待汽包頂部放空閥排出空氣后，再適當調整泵出口水關閥門開度給水閥開度，保持正常水位，待產氣穩定后，關閉放空閥，至此開車完畢。
3、設備運行及維護
熱管余熱回收蒸汽發生系統除補水泵外無任何轉動部件，不需要燃料及其他動力源，故運行中維護比較簡單，緊要求注意如下事項：
（1）本系統運行管理須參照一般余熱鍋爐部分運行規程進行；
（2）運行過程中應定期進行水質量檢驗保證給水及汽抱內部水質合格，每班對汽包進行適當排污。具體參照有關鍋爐排污的相關標準進行；
（3）運行間隙定期對汽包進行通水充洗，清除內部殘留污物及水垢；
（4）系統運行中，出力會因生產工況波動而有所變化，崗位人員應適當調整供水流量，保證出汽正常；
（5）系統因故障停車或檢修，應先停熱流體，后停冷流體；
（6）系統若遇到故障停車，應保證汽包水路通暢，以防止汽包內水過熱汽化而超壓。
六、故障處理
1、缺水處理：當發現缺水（低于警戒水位）時，應加大進水閥門的開啟度，關閉其余放水閥門，觀察水位變化情況；如繼續下降則為嚴重缺水，在嚴重缺水時，將系統調整到待機狀態。
2、滿水處理：當水位超過最高水位，但液位計任能見到水位時，則輕微滿水，若水位不但超過最高水位，而且超過液位計可見部分時，稱嚴重滿水。當輕微滿水時，應停止進水，并打開排污閥放水，當水位降至正常水位后，沖洗液位計，檢查水位指示是否正確。當嚴重滿水時，除采取上述措施外，應關閉主汽閥，加強排污，直至水位正常。
附件一 煮爐操作技術條件
1、煮爐的技術
加入氫氧化鈉和磷酸三鈉進行化學處理，采用堿性煮爐、反汽包、外連管、夾套管內油污、沉淀物、鐵銹除去，以保證蒸發器受熱均勻，運行正常。
2、煮爐方法及注意事項
（1）煮爐可在烘爐末期，或系統運行時進行；
（2）煮爐時的回藥量應符合下列要求：
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藥品名稱 |
加藥量（kg/m³） |
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鐵銹較薄 |
鐵銹較厚 |
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氫氧化鈉 |
2~3 |
3~4 |
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磷酸三鈉 |
2~3 |
3~4 |
注：藥品可按100的純度計算；
‚缺乏磷酸三鈉時，可用碳酸鈉代替，數量為磷酸三鈉的1.5倍；
ƒ可以單獨用碳酸鈉煮爐，數量為6kg/m³水。
（3）藥品應融化成溶液狀加入鍋爐內，配制和加入藥液時應注意安全；
（4）加藥時，汽包水位應在低水位；
（5）為保證煮路效果，在煮爐末期應使蒸汽壓力保持在工作壓力的75%，左右，即0.45MPa(表)煮爐時間一般應為2~3天，若在較低的蒸汽壓力下煮爐，則應延長煮爐時間；
（6）煮爐其間應定期從排污口取樣，對爐水堿度進行分析，爐水堿度不應低于45mgeg./L，否則應補充加藥；
（7）煮爐完畢，應清理汽包和外連管內的沉淀物，沖洗內部和曾與藥液接觸過的閥門等，檢查排污閥有無堵塞；
（8）煮爐應符合下列要求：
汽包和外連管內壁應該無油污
‚擦去附著物后金屬表面應無銹斑
附件二 蒸汽試驗操作技術條件
1、煮爐合格后，應按下列步驟進行蒸汽嚴密性試驗：
（1）加熱升壓至0.2-0.3MPa，對蒸發器范圍內的法蘭、觀察人孔和其他連接部分的螺栓進行檢查；
（2）繼續升至工作壓力下進行檢查；
各人孔、閥門法蘭和密封墊等處的密封性；
‚汽包、集箱、管路和支架等的膨脹情況。
2、上述檢查合格后，應進行安全閥的調整，調整時應符合下列要求
（1）蒸汽發生器的汽包上安全閥應按下表規定的壓力進行調整檢驗：
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發生器額定蒸汽壓力（MPa） |
安全閥的調整壓力 |
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p≦0.8 |
P+0.3 |
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P+0.5 |
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0.8 |
1.04p |
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1.06p |
注：汽包上必須有一個安全閥按表中較低的開啟壓力進行調整；
‚表中工作壓力，系指安全閥裝置地點的工作壓力；
ƒ安全閥應無漏氣和沖擊現象
3、上述工作合格，蒸發器應在全負荷下連續試運行72小時，在試運轉過程中應注意檢查，以各部件和附屬設備運行正常為合格
