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上半年，在天管管加工事業部全體干部員工的共同努力下，緊緊圍繞年初確定的年度生產指標，凝心聚力，攻堅克難，圓滿實現了時間過半、任務超半的階段性目標，為全年工作任務的順利完成打下了堅實基礎。上半年，管加工事業部成品管產量同比提升4.56%，熱處理產量同比提升10.78%，特殊扣產品產量同比提升1.26%。年初，管加工事業部采取多項措施，壓實各項生產指標，明確生產任務，以打造敏捷型組織為主線，促使生產經營工作上水平。全力攻關熱處理產能瓶頸，成立熱處理產能攻關項目小組，從優化排產、物料保供、工藝提速、產品流速提升、質量穩定性、設備能力提升、外部協同等多方面制定詳細措施，明確目標任務及時間節點，開展專項勞動競賽，激發廣大員工生產熱情；充分做好接箍、原料及輔料準備工作，確保生產順行，不斷優化車絲機加工程序及刀具選型，提高加工效率；做好重難點合同的生產組織、交付，針對重難點合同成立項目組，安排專人進行全流程跟蹤，對生產中出現的問題快速反饋、解決，確保滿足客戶交期要求；嚴守質量底線，不斷提高實物質量，持續做好熱處理性能一次合格率提升及產品外觀質量提升工作，對標國際先進水平，樹立質量品牌意識，杜絕質量事故，同時加快質量問題離線品處置進度，加快產品流速；做好設備系統管理，抓緊落實各項目的推進工作，發揮好項目組、責任人的組織協調作用，各項目分區域、按節點努力向前推進，爭取早安裝、早調試、早投產、早見效。下半年，管加工事業部將繼續圍繞全年指標任務，聚焦產能攻堅、質量精進、效率提升、設備保障等四大核心維度，全面發力，穩步開展各項工作，確保高效完成全年各項指標。

今年以來，攀鋼西昌鋼釩板材廠圍繞鋼鈦共線可逆式軋機冷軋鈦卷生產的穩定性與質量提升，深入開展專項攻關并取得突破性進展。截至目前，鈦卷成材率穩定在98%以上，表面缺陷率降至0.15%以內，板形控制精度顯著提升，外委加工鈦材交付率達100%，整體質量達到國內先進水平，為攀鋼釩鈦產業高端化發展提供了堅實支撐。作為攀鋼鈦戰略布局的核心產線，該廠鋼鈦共線軋機承擔了高端鈦材冷軋加工生產任務。面對無成熟工藝可借鑒，攻關團隊系統優化生產工藝，完善了鈦材軋制控制計劃、作業指導書及質量檢查標準，構建全流程工藝管控體系；同時建立設備精度動態監測機制，確保軋機狀態滿足嚴苛的鈦卷軋制需求。針對振紋、色差等典型缺陷，團隊推行全流程一貫制治理，通過每周質量專題會動態優化措施，實現質量與效率雙提升。此次攻關成果不僅保障了產品按期交付，更標志著攀鋼在鈦材軋制領域的自主創新能力邁上新臺階，為后續高端鈦產品開發積累了寶貴經驗。

7月24日，柳鋼實業公司寬厚板表面預處理生產線項目成功熱負荷試機，經預處理的寬厚板產品表面質量達到預期要求，標志著該產線順利實現全線貫通。閻駿在調研中指出，實業公司要牢牢把握鋼材深加工發展機遇，持續推進項目建設，嚴格抓實項目現場安全管理，加快完成新產線正式投產前的各項準備工作，力爭早日實現達產達效，為集團“四個百萬噸”產品升級工程特別是船舶及海洋用鋼業務拓展貢獻力量。據了解，柳鋼實業公司寬厚板表面預處理生產線項目坐落于廣西鋼鐵廢鋼處理系統金屬材料加工配送中心4號庫B跨，設計年處理能力達20萬噸，所采用的設備達到國內先進水平，具備自動化拋丸除銹、氧化鐵皮清理、自動噴漆以及恒溫烘干等工藝，可顯著增強板材抗腐蝕性能。作為廣西鋼鐵3800mm寬厚板船板生產的配套產線，在有效滿足廣西鋼鐵寬厚板船板表面預處理生產的同時，具備根據客戶需求開展不同規格鋼板表面定制化處理的能力，可實現船舶艦艇、裝備制造、工程機械等領域所需板材的品質升級和性能優化。柳鋼集團總經理助理，廣西鋼鐵黨委書記、董事長金闖，戰略部、銷售中心、科技中心以及廣西鋼鐵制造部、熱軋總廠等單位相關負責人參加調研。

近日，陜鋼集團龍鋼公司自主研發的燒結礦自動取樣系統正式投入運行。該公司通過系統性技術升級，完成PLC模塊的精密安裝與參數調試，并自主研發編程及組態軟件，實現了燒結礦自動取樣。此系統的投運，將傳統8小時的人工檢測流程壓縮至30分鐘內完成，檢測效率提高15倍，直接創效100余萬元

在中國鋼鐵工業協會最新發布的《2024年度中國主要鋼鐵企業油品消耗調查匯總表》中，西昌鋼釩油耗連續4年下降，超越國內先進的大型長流程鋼鐵企業同類指標，標志該公司精益成本管控水平再上新臺階。鋼鐵行業設備油品成本占生產總成本3%至5%。長期以來，鋼鐵企業存在油品牌號眾多、庫存繁雜、進口依賴、跑冒滴漏等問題，極大增加了庫存難度和管理成本，成為制約企業高質量發展的痛點。對此，該公司通過油品整合、國產替代、技術升級等手段，推動噸鋼油耗指標持續優化。2021年，西昌鋼釩使用的油品種類達100余種，其中進口油品種類40多種，進口依賴性較強。為此，該公司組織技術團隊，聯合相關機構啟動油品整合、國產化替代等專項攻關。通過對性能相近的液壓油、潤滑油、潤滑脂等油品進行持續分類整合優化，將100余種油品成功縮減至52種，油品庫存種類和數量明顯下降；成功完成20多個品牌的進口油品國產替代，采購成本下降40%以上。同時，該公司在先進用油技術上持續發力。在西昌鋼釩板材廠卷取機潤滑系統、層流冷卻潤滑系統等設備上進行智能潤滑改造，引入壓力、流量雙閉環控制技術，注油時間及用量實現智能化精準化，改造后的油耗費用同比降低45%；持續開展液壓系統管路優化改造，油品泄漏率下降80%。此外，該公司構建油品HFI/OFI數字化平臺，實現全生命周期追蹤，為持續優化油品選購提供依據；開展油品跑冒滴漏治理，推行“降本之星”激勵機制；大力推進廢油再生項目，油品再生率比2021年提高10%，經濟效益明顯。

近日，國機重裝成功研制的全球最大機械式熱模鍛壓力機——168兆牛熱模鍛壓力機正式投產，標志著我國超大型智能化鍛造裝備及工藝技術躋身國際先進行列。該項目由國機重裝所屬二重裝備負責。二重裝備通過對全線設備關鍵技術攻關及數智化賦能，突破大型楔式壓機預應力組合機架、超大輸出扭矩離合制動器、抗偏載多面導向結構等核心技術，成功打造的這一高水平超大型智能化鍛造裝備，滿足了用戶超長超寬汽車模鍛件高強度成形需求和高效率、高可靠性運維需要，將為一汽鍛造（青島）有限公司穩定供應高品質汽車前軸、曲軸等關鍵零件，有力保障國產高端重型汽車關鍵零部件自主可控，為重大技術裝備高端化、智能化、綠色化發展提供有力支撐。用戶表示，二重裝備不僅打造了先進高端的重大技術裝備，更創造了24天完成主機、切邊機、壓彎機、輥鍛機單機調試任務紀錄，充分展現了重裝人專業的技術水平和優良的工作作風。