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燒結(jié)礦質(zhì)量如何影響高爐冶煉指標(biāo)?

燒結(jié)礦的質(zhì)量好壞,要看化學(xué)性能、物理性能和冶金性能三方面的內(nèi)容。化學(xué)性能是基礎(chǔ),物理性能是保證,冶金性能是關(guān)鍵。燒結(jié)礦質(zhì)量的好壞,對(duì)于高爐冶煉的主要操作指標(biāo)是如何發(fā)生作用的?這也要從化學(xué)性能、物理性能和冶金性能三方面來(lái)詳細(xì)分析。 燒結(jié)礦化學(xué)性能對(duì)高爐冶煉指標(biāo)的影響 2016年我國(guó)幾家企業(yè)燒結(jié)生產(chǎn)主要技術(shù)質(zhì)量指標(biāo)列于表1。 品位和SiO2含量對(duì)高爐冶煉主要操作指標(biāo)的影響。在常態(tài)下,入爐礦品位變動(dòng)1%,高爐燃料比會(huì)變動(dòng)1%~1.5%,產(chǎn)量變動(dòng)2%~2.5%。確認(rèn)了爐料結(jié)構(gòu)燒結(jié)礦的比例,即可計(jì)算出燒結(jié)礦品位變動(dòng)1%對(duì)高爐燃料比和產(chǎn)量的影響。入爐礦SiO2含量變動(dòng)1%,影響渣鐵比30kg/t~35kg/t,100kg渣量將影響燃料和產(chǎn)量各3.0%~3.5%,有了燒結(jié)礦的入爐比例,乘以比例即是燒結(jié)礦SiO2含量變動(dòng)對(duì)高爐主要操作指標(biāo)的影響。 值得指出的是,近年來(lái)一些企業(yè)還受著“低品質(zhì)礦冶煉新技術(shù)”的影響,片面追求低成本,入爐礦品位低至53%~54%,造成渣鐵比接近500kg/t,燃料比高于560kg/t。這樣的指標(biāo)根本不是低成本和高效益,這樣的結(jié)果值得企業(yè)經(jīng)營(yíng)者考慮。 燒結(jié)礦堿度對(duì)高爐冶煉主要操作指標(biāo)的影響。堿度是燒結(jié)礦質(zhì)量的基礎(chǔ),生產(chǎn)實(shí)踐證明,燒結(jié)礦的最佳堿度范圍是1.9~2.3。當(dāng)堿度低于1.85,每降低0.1的堿度,將影響燃料比和產(chǎn)量各3.0%~3.5%。據(jù)了解,在實(shí)踐生產(chǎn)中,降低堿度對(duì)高爐燃料比的影響遠(yuǎn)高于3.5%的比例。要注意的是,在近年生產(chǎn)中,還有一些企業(yè)的燒結(jié)礦堿度低于1.80甚至低于1.70。應(yīng)該認(rèn)識(shí)到堿度對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量和高爐主要操作指標(biāo)的影響,幾家企業(yè)不同燒結(jié)礦堿度的高爐主要操作指標(biāo)列于表2。 燒結(jié)礦的MgO和Al2O3含量對(duì)高爐冶煉主要操作指標(biāo)的影響。MgO和Al2O3都是高爐爐渣的重要成分,一定量的MgO含量有利于改善爐渣的流動(dòng)性,并有利于脫硫和脫堿??紤]到MgO對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量主要是負(fù)面影響,而燒結(jié)礦提高M(jìn)gO含量會(huì)明顯增加燒結(jié)礦成本,當(dāng)然也增加了生鐵成本,故近年來(lái)不少高爐提倡低MgO/Al2O3冶煉。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì),全國(guó)已有40多座高爐將MgO/Al2O3從0.6降低到0.4的水平,在常態(tài)下,燒結(jié)礦MgO含量應(yīng)控制在1.6%~1.8%,不要高于2.0%;在高爐渣Al2O3不高于17%的條件下,MgO不高于9%是合理的。正常情況下,燒結(jié)礦的Al2O3含量不高于2%。近幾年,隨著進(jìn)口鐵礦資源Al2O3含量不斷升高,我國(guó)燒結(jié)礦和高爐渣的Al2O3含量都有升高的趨勢(shì),但為了降低成本去采購(gòu)高Al2O3礦,實(shí)行高鋁、高鎂、大渣量、高燃料比的做法是不科學(xué)不合理的。它不僅與高爐煉鐵的精料方針背道而馳,也達(dá)不到低成本高效益的目的。 一般情況下,爐渣的Al2O3含量保持在13%~15%的水平,高于15%后,會(huì)降低爐渣的流動(dòng)性和脫硫效果。已有的實(shí)驗(yàn)研究發(fā)現(xiàn),高爐渣的Al2O3含量不高于17%,能保持高爐的穩(wěn)定和順行。 燒結(jié)礦的FeO含量對(duì)高爐冶煉主要操作指標(biāo)的影響。燒結(jié)礦的FeO含量應(yīng)≤9%,適當(dāng)?shù)腇eO有利于燒結(jié)礦的強(qiáng)度,但不是FeO含量越高燒結(jié)礦強(qiáng)度越好。有些企業(yè)煉鐵廠廠長(zhǎng)提出,F(xiàn)eO含量不得低于9.5%,甚至不得低于10.5%。從燒結(jié)礦的質(zhì)量出發(fā),F(xiàn)eO含量高就意味著高配碳和高溫?zé)Y(jié),高溫?zé)Y(jié)生產(chǎn)不出優(yōu)質(zhì)燒結(jié)礦,不利于改善高爐冶煉指標(biāo)。高FeO燒結(jié)礦影響燒結(jié)礦的還原性,不利于提高產(chǎn)量和降低燃料比,燒結(jié)礦的FeO每提高1%,會(huì)影響高爐產(chǎn)量和燃料比各1.0%~1.5%。 S、P、Ka2O、ZnO、Cl等有害化學(xué)成分對(duì)高爐冶煉主要指標(biāo)的影響。S和P對(duì)高爐過(guò)程的影響早已進(jìn)入常態(tài)化,當(dāng)前煉鐵工作者應(yīng)重視Ka2O、ZnO、Cl對(duì)高爐煉鐵過(guò)程的危害和破壞。多年來(lái)的高爐煉鐵實(shí)踐證明,低堿度(爐渣堿度低于1.05)能有效排堿(Ka2O、Na2O),高頂溫(爐喉溫度大于550℃)能有效排ZnO。但Cl的危害和破壞往往被忽視,現(xiàn)在尚有幾家大鋼企還在對(duì)燒結(jié)礦噴灑CaCl2溶液。CaCl2進(jìn)入高爐后,爐料中的Ka、Na將CaCl2的Ca置換出來(lái),生成KCl和NaCl蒸汽,在高爐內(nèi)循環(huán)富集,破壞爐料運(yùn)動(dòng)和焦炭質(zhì)量,腐蝕和破壞風(fēng)口。因此,必須對(duì)Cl元素進(jìn)入高爐后的危害和破壞作用引起重視。 燒結(jié)礦物理性能 對(duì)高爐冶煉指標(biāo)的影響 不同容積的高爐對(duì)燒結(jié)礦的強(qiáng)度和粒度都有一定的要求,燒結(jié)礦的強(qiáng)度不夠就會(huì)產(chǎn)生粉末。經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)證明,小于5mm的粉末每增加1%,燃料比會(huì)升高0.5%,產(chǎn)量降低0.5%~1%。 粒度是影響煤氣利用率和燃料比的一個(gè)重要因素,高爐煉鐵不是原料的粒度越大透氣性越好,也不是粒度越小越好,總的來(lái)說(shuō)應(yīng)該是小而勻,中小高爐粒度以10mm~25mm為宜,大于3000m3的大高爐粒度以25mm~40mm為主。適當(dāng)縮小燒結(jié)礦粒度,改善高爐上部塊狀帶的還原性值得煉鐵工作者關(guān)注。法國(guó)索里梅公司2813m3高爐,入爐燒結(jié)礦的粒度從15mm縮小到13mm,粒度5mm~10mm的比例從30%增加到34%,粒度大于25mm的比例從23%降低到17%。該高爐渣鐵比為305kg/t,風(fēng)溫1250℃,由于縮小燒結(jié)礦的粒度,該高爐創(chuàng)造了燃料比439kg/t的世界紀(jì)錄。 燒結(jié)礦冶金性能 對(duì)高爐冶煉指標(biāo)的影響 燒結(jié)礦還原性對(duì)高爐冶煉主要操作指標(biāo)的影響。燒結(jié)礦還原性取決于其礦物組成和氣孔結(jié)構(gòu),還原性不好的燒結(jié)礦裝入高爐后,首先會(huì)影響高爐上部塊狀帶的煤氣利用率,造成高爐內(nèi)上部間接還原減少、直接還原增加,影響高爐的燃料比和產(chǎn)量。經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示,入爐礦的直接還原變動(dòng)10%,影響高爐燃料比和產(chǎn)量各10%。多數(shù)高堿度燒結(jié)礦的900℃還原性應(yīng)≥85%,燒結(jié)礦的氧化鎂和亞鐵含量高均會(huì)明顯降低燒結(jié)礦的還原性。 燒結(jié)礦低溫還原粉化性能對(duì)高爐主要操作指標(biāo)的影響。燒結(jié)礦在低溫下還原產(chǎn)生粉化的原因主要是骸晶狀赤鐵礦(又稱再生赤鐵礦)在低溫還原過(guò)程中發(fā)生晶格轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的極大內(nèi)應(yīng)力,導(dǎo)致燒結(jié)礦碎裂。除此之外,礦種、配碳、TiO2和Al2O3含量過(guò)高等因素也會(huì)導(dǎo)致燒結(jié)礦產(chǎn)生低溫還原粉化,這是影響高爐上部塊狀帶透氣性的限制性環(huán)節(jié)。已有的生產(chǎn)實(shí)踐數(shù)據(jù)證明,燒結(jié)礦的RDI-3.15每增加10%,影響高爐產(chǎn)量3%以上,燃料比升高1.5%。 燒結(jié)礦荷重還原軟化性能對(duì)高爐冶煉主要操作指標(biāo)的影響。燒結(jié)礦的荷重還原軟化性能取決于其礦物組成和氣孔結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。開始軟化溫度的高低往往是其氣孔結(jié)構(gòu)強(qiáng)度起主導(dǎo)作用的結(jié)果,軟化終了溫度往往是礦物組成起主導(dǎo)作用。關(guān)于荷重軟化性能對(duì)高爐主要操作指標(biāo)的影響,國(guó)內(nèi)外僅有意大利的皮昂比諾公司在其4號(hào)高爐上做過(guò)統(tǒng)計(jì),含鐵原料的開始軟化溫度(TBS)由1285℃提高到1335℃,高爐的透氣性ΔP由5.2kPa降低到4.75kPa,產(chǎn)量提高了16%,這可說(shuō)明燒結(jié)礦的荷重還原軟化性能對(duì)高爐操作指標(biāo)的影響不容忽視。 燒結(jié)礦的熔滴性能對(duì)高爐主要操作指標(biāo)的影響。熔融滴落性能簡(jiǎn)稱熔滴性能,是燒結(jié)礦最重要的冶金性能,因?yàn)槿廴诘温鋷У淖枇p失占高爐總壓損的60%,這也是近年來(lái)高爐操作由過(guò)去長(zhǎng)期以高爐上部操作為主轉(zhuǎn)變?yōu)橄虏坎僮鳛橹鳎纬尚碌母郀t操作理念的原因所在。美國(guó)學(xué)者L.A.Hass等提出,對(duì)高爐爐料來(lái)說(shuō),熔滴性能總特性值(S)≤40kPa·℃是適宜的。 為了掌握和改善燒結(jié)礦的熔滴性能,煉鐵工作者認(rèn)識(shí)和理解TS(開始熔融溫度)、Td(開始滴落溫度)和ΔPm(最大壓差值)的取決條件是十分必要的。 開始熔融溫度(Ts)也即壓差開始陡升溫度(ΔPs)取決于FeO低熔點(diǎn)渣的熔點(diǎn)。含F(xiàn)eO高的爐料,會(huì)較早地造成壓差開始陡升。而渣相中的FeO取決于爐料被還原的程度。 開始滴落溫度(Td)取決于渣相熔點(diǎn)和金屬滲碳反應(yīng)。高堿度燒結(jié)礦由于含F(xiàn)eO低和還原性優(yōu)良,渣熔點(diǎn)高,滴落溫度也就高。 燒結(jié)礦在高爐內(nèi)熔滴帶最大壓差值(ΔPm)取決于渣相量和渣相黏度的高低。一般品位低、渣鐵比高、Al2O3或TiO2含量高的燒結(jié)礦ΔPm值高。 對(duì)改善燒結(jié)礦質(zhì)量的認(rèn)識(shí) 綜上所述,筆者認(rèn)為,燒結(jié)礦的質(zhì)量由化學(xué)性能、物理性能和冶金性能組成,它們?nèi)咧g的關(guān)系為:化學(xué)性能是基礎(chǔ),物理性能是保證,冶金性能是關(guān)鍵。燒結(jié)礦的化學(xué)性能主要考慮品位、SiO2含量、堿度和MgO、Al2O3、FeO含量,以及S、P、Ka2O、ZnO、Cl等有害化學(xué)成分的含量。含鐵品位是燒結(jié)礦質(zhì)量的核心,高堿度是燒結(jié)礦質(zhì)量的基礎(chǔ),燒結(jié)礦生產(chǎn)追求高料層、高堿度、高還原性和低碳、低亞鐵的三高兩低目標(biāo)。高M(jìn)gO、高Al2O3、高FeO和大粒度的高溫型燒結(jié)不是燒結(jié)生產(chǎn)的方向,低碳厚料層的低溫?zé)Y(jié)才是燒結(jié)生產(chǎn)的方向,優(yōu)良的燒結(jié)礦質(zhì)量有利于實(shí)現(xiàn)高爐低燃料比煉鐵。優(yōu)良的冶金性能是燒結(jié)礦質(zhì)量的關(guān)鍵,煉鐵工作者為改善高爐操作指標(biāo),應(yīng)重視和關(guān)注燒結(jié)礦冶金性能的改善。
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追根溯源,如何正確認(rèn)識(shí)燒結(jié)礦質(zhì)量?

許滿興 自上世紀(jì)80年代以來(lái),高堿度燒結(jié)礦一直是我國(guó)高爐煉鐵的主要原料。無(wú)論從爐料組成比例、生鐵成本,還是廢棄物排放及環(huán)境保護(hù)來(lái)說(shuō),燒結(jié)礦生產(chǎn)對(duì)高爐煉鐵都有著舉足輕重的影響。燒結(jié)礦的質(zhì)量對(duì)高爐煉鐵的產(chǎn)量、能耗、生鐵質(zhì)量和高爐壽命均起著關(guān)鍵作用。燒結(jié)礦的質(zhì)量由化學(xué)性能、物理性能和冶金性能3部分組成,它們?nèi)唛g的關(guān)系是:化學(xué)性能是基礎(chǔ),物理性能是保證,冶金性能是關(guān)鍵。 化學(xué)性能是基礎(chǔ) 燒結(jié)礦的主要化學(xué)性能包括品位、堿度和SiO2、MgO、Al2O3、FeO含量,以及S、P、Ka2O、Zn、Cl等有害元素的含量。 含鐵品位對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量的價(jià)值。含鐵品位是燒結(jié)礦質(zhì)量的核心,長(zhǎng)期以來(lái),提高燒結(jié)礦質(zhì)量的一個(gè)核心問(wèn)題,就是不斷提高燒結(jié)礦的品位、降低燒結(jié)礦的SiO2含量。由于品位提高,渣量降低,高爐煉鐵的產(chǎn)量提高,燃料比降低。近幾年,有不少鋼鐵企業(yè)采用低品位、大渣量的做法,主觀愿望是降低成本,實(shí)際卻適得其反,造成大排放、高燃料比和低效的結(jié)果??偨Y(jié)歷史的經(jīng)驗(yàn),應(yīng)繼續(xù)走精料之路,才能實(shí)現(xiàn)低成本、低燃料比和高效煉鐵的目標(biāo)。 堿度對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量的價(jià)值。理論研究和多年來(lái)的生產(chǎn)實(shí)踐證明,高堿度是燒結(jié)礦質(zhì)量的基礎(chǔ)。由于燒結(jié)礦的質(zhì)量取決于其礦物組成,而燒結(jié)礦的礦物組成取決于堿度。對(duì)高爐煉鐵而言,燒結(jié)礦的最佳堿度范圍為1.90~2.30。在生產(chǎn)實(shí)踐中,燒結(jié)礦的強(qiáng)度和粒度,燒結(jié)礦的冶金性能均與其堿度直接相關(guān)。燒結(jié)礦的質(zhì)量與堿度密切相關(guān),燒結(jié)生產(chǎn)必須堅(jiān)持高堿度的方向。 SiO2含量對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量的價(jià)值。SiO2是燒結(jié)礦質(zhì)量的一個(gè)重要元素,在燒結(jié)生產(chǎn)中,SiO2是燒結(jié)生成渣相的主要組分,也是燒結(jié)生成鐵酸鈣黏結(jié)相的重要組分。在燒結(jié)礦生產(chǎn)中,SiO2含量既不能太低也不能過(guò)高,最佳含量為4.6%~5.3%,0.1~0.3的Al2O3/SiO2是形成復(fù)合鐵酸鈣的重要條件。當(dāng)SiO2含量低于4.6%時(shí),會(huì)因?yàn)樵嗖蛔阌绊憻Y(jié)礦的強(qiáng)度;當(dāng)SiO2高于5.3%后,隨硅酸鹽渣相增大,將影響燒結(jié)礦的強(qiáng)度和冶金性能。 Al2O3含量對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量的價(jià)值。對(duì)燒結(jié)礦的質(zhì)量而言,Al2O3含量也是影響質(zhì)量的一個(gè)重要因素。首先,一定的Al2O3/SiO2是燒結(jié)生成針狀復(fù)合鐵酸鈣的重要條件,燒結(jié)礦沒(méi)有Al2O3就不能生成SFCA,但含量不能太高,超過(guò)了2%,就會(huì)影響燒結(jié)礦的冷強(qiáng)度和RDI指數(shù)。燒結(jié)礦的Al2O3含量一般控制在1.0%~2.0%的范圍內(nèi)。 MgO含量對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量的價(jià)值。MgO含量對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量而言是一個(gè)負(fù)能量因素,它有利于改善燒結(jié)礦的低溫還原粉化性能這一優(yōu)勢(shì),還是建立在降低燒結(jié)礦還原性的基礎(chǔ)上的。MgO在燒結(jié)過(guò)程中易與Fe3O4反應(yīng)生成鎂磁鐵礦(MgO·Fe3O4),阻礙Fe3O4在燒結(jié)過(guò)程中氧化為Fe2O3,降低鐵酸鈣相的生成,造成成品燒結(jié)礦的冷強(qiáng)度和還原性降低。燒結(jié)生產(chǎn)之所以要配MgO,是為了滿足高爐煉鐵爐渣流動(dòng)性、脫硫和脫堿(K2O+Na2O)的需求。 FeO含量對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量的價(jià)值。FeO含量也是燒結(jié)礦的一個(gè)重要內(nèi)容,F(xiàn)eO含量的高低直接影響燒結(jié)礦的強(qiáng)度、粒度和冶金性能,燒結(jié)礦的FeO與配碳密切相關(guān)。燒結(jié)生產(chǎn)應(yīng)追求高強(qiáng)度、低FeO的目標(biāo),目前FeO含量全國(guó)平均水平為8.40%~8.50%。有些企業(yè)為了追求高強(qiáng)度,片面提高FeO含量,這是既不科學(xué)又不合理的做法。燒結(jié)礦的強(qiáng)度與FeO有關(guān),但取決于燒結(jié)礦的礦物組成。燒結(jié)礦不同礦物組成的強(qiáng)度列于表1,F(xiàn)eO含量對(duì)燒結(jié)礦質(zhì)量的影響列于表2。FeO含量高的硅酸鹽礦物相的強(qiáng)度都比較低,燒結(jié)礦并不是FeO含量越高強(qiáng)度越高,兼顧燒結(jié)礦的強(qiáng)度和冶金性能,F(xiàn)eO含量應(yīng)低于9%,6.5%~8.5%是最佳范圍。 S、P、Ka2O、ZnO和Cl等有害元素的含量是燒結(jié)礦質(zhì)量不可忽視的內(nèi)容。這些有害元素要進(jìn)行控制,它們的危害和限量列于表3。 物理性能是保證 強(qiáng)度和粒度是燒結(jié)礦的主要物理性能,除此之外,還有堆密度和孔隙度等。強(qiáng)度和粒度是燒結(jié)礦的重要質(zhì)量指標(biāo),因?yàn)樗歉郀t上部透氣性的限制性環(huán)節(jié)。 不同高爐容積對(duì)燒結(jié)礦的強(qiáng)度和粒度有不同的要求,新修訂的《高爐煉鐵工程設(shè)計(jì)規(guī)范》列出了不同爐容對(duì)燒結(jié)礦強(qiáng)度、FeO和粒度的不同要求,詳見表4。 冶金性能是關(guān)鍵 燒結(jié)礦的冶金性能包括900℃還原性(RI)、500℃低溫還原粉化性能(RDI)、荷重還原軟化性能(TBS、TBE、△TB)和熔滴性能(TS、Td、△T、△Pm、S值),這些性能反映燒結(jié)礦在高爐冶煉過(guò)程中的性狀。 高爐爐內(nèi)含鐵爐料存在的狀態(tài),可以分為塊狀、軟化狀和熔融滴落狀3種。高爐上部塊狀帶的阻力損失占高爐總壓損的15%,處于爐身下部和爐腰部位的軟化帶的阻力損失占總壓損的25%,處于爐腹部位的熔融滴落帶的阻力損失占高爐總壓損的60%。因此,影響高爐順行的主要部位是高爐下部的熔滴帶。正因?yàn)槿绱?,保持高爐長(zhǎng)期穩(wěn)定順行的新理念是:高爐操作以控制高爐下部爐腹煤氣量指數(shù)為主,輔之以高爐上部布料操作,形成大平臺(tái)加小漏斗的煤氣分布曲線。 900℃還原性的優(yōu)劣不僅影響高爐上部煤氣利用率,而且影響其軟熔性能,即影響高爐下部的透氣性,因此它是一項(xiàng)基本的冶金性能,一般堿度1.9的高堿度燒結(jié)礦,其RI值應(yīng)大于85%。 500℃低溫還原粉化性能是燒結(jié)礦在高爐內(nèi)的低溫還原強(qiáng)度,它是高爐上部透氣性的限制性環(huán)節(jié),高爐冶煉要求RDI+3.15≥72%。如果粉化指數(shù)低于60%,就應(yīng)該在入爐前對(duì)其做噴灑處理,以往噴灑CaCl2,但Cl元素進(jìn)入高爐帶來(lái)的危害太大,因此,現(xiàn)在改噴無(wú)Cl的新型環(huán)保產(chǎn)品以降低RDI指數(shù)。 高爐冶煉要求燒結(jié)礦的開始軟化溫度(TBS)高于1050℃,低于900℃的酸性爐料不利于高爐中部軟化帶的透氣性。燒結(jié)礦的軟化性能往往與熔劑的礦物形態(tài)相關(guān)。硅酸鹽的熔劑會(huì)降低TBS值,而碳酸鹽的熔劑有利于提高燒結(jié)礦的TBS值。 熔滴性能是燒結(jié)礦冶金性能最重要的一項(xiàng)性能,因?yàn)槿鄣螏У耐笟庾枇φ几郀t總阻力損失的60%以上,因此,應(yīng)重視燒結(jié)礦熔滴性能的改善,燒結(jié)礦的熔滴性能與其品位、SiO2、Al2O3、FeO、TiO2等成分的含量相關(guān)。高品位、低渣量、低Al2O3、低FeO的燒結(jié)礦,其熔滴性能均比較好,反之則比較差。高爐煉鐵要求綜合爐料的S值≤40(kPa℃)。
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發(fā)布時(shí)間:2020-05-15

面對(duì)環(huán)保限產(chǎn)等非計(jì)劃休風(fēng),高爐爐況如何快速恢復(fù)?

高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)是高爐生產(chǎn)過(guò)程中的重大生產(chǎn)事故,主要表現(xiàn)在高爐休風(fēng)的非計(jì)劃性和長(zhǎng)期性。高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)的爐況恢復(fù)由于技術(shù)要求高、不確定因素多、操作難度大,處理不當(dāng)不但會(huì)嚴(yán)重影響高爐的正?;謴?fù)進(jìn)程,而且極易引發(fā)鐵口出鐵困難、爐前跑大流、風(fēng)口燒壞或爆炸、煤氣系統(tǒng)爆炸等重特大生產(chǎn)事故。高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)的爐況恢復(fù)是高爐生產(chǎn)過(guò)程中需要高度關(guān)注的技術(shù)性難題,也是關(guān)系到高爐安全和正常生產(chǎn)的重大問(wèn)題。 安鋼1號(hào)高爐(2200m3)自2016年11月到2017年7月間,因環(huán)保限產(chǎn)等原因,先后進(jìn)行了5次休風(fēng)停爐,一次是計(jì)劃性休風(fēng)停爐,一次是高爐降料面休風(fēng)進(jìn)行搶修,其余3次均為非計(jì)劃性或嚴(yán)重超計(jì)劃時(shí)間的休風(fēng)情況。安鋼通過(guò)總結(jié)之前高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)的處理經(jīng)驗(yàn),并結(jié)合實(shí)際休風(fēng)的具體情況,制訂科學(xué)合理的高爐送風(fēng)方案,使得這幾次高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)復(fù)風(fēng)后,高爐爐況恢復(fù)較快,在較短的時(shí)間內(nèi)安全順利地達(dá)到了正常爐況狀態(tài),未發(fā)生任何安全生產(chǎn)事故,達(dá)到了安全、順利、快速恢復(fù)爐況的目的。 1號(hào)高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)情況 從2016年11月份到2017年7月,因環(huán)保限產(chǎn)原因,1號(hào)高爐休風(fēng)停爐情況見下表。 表:1號(hào)高爐休風(fēng)及爐況恢復(fù)情況 注:點(diǎn)擊后可放大 2016年11月至2017年7月,1號(hào)高爐的5次休風(fēng),第1次休風(fēng)是計(jì)劃性休風(fēng),休風(fēng)時(shí)間為5天多,時(shí)間相對(duì)較短;第4次是因環(huán)保限產(chǎn)原因,高爐降料面到風(fēng)口,休風(fēng)進(jìn)行檢修,主要項(xiàng)目是更換漏水冷卻壁、進(jìn)行爐體噴涂和風(fēng)口帶整體澆筑(爐缸未清理)等;其余3次均是較長(zhǎng)時(shí)間的非計(jì)劃休風(fēng)。其中,第2次計(jì)劃休風(fēng)時(shí)間為7天,實(shí)際休風(fēng)15天,且由于時(shí)間原因,高爐休風(fēng)料未下達(dá);第3次和第5次均屬于嚴(yán)重超過(guò)計(jì)劃休風(fēng)時(shí)間的情況,當(dāng)時(shí)計(jì)劃休風(fēng)天數(shù)為15天左右,實(shí)際休風(fēng)時(shí)間分別為36天和46天。 爐況恢復(fù)過(guò)程 2016年11月至2017年7月,1號(hào)高爐經(jīng)歷了幾次時(shí)間較長(zhǎng)的非計(jì)劃休風(fēng)。在爐況恢復(fù)的過(guò)程中,安鋼根據(jù)當(dāng)時(shí)高爐狀態(tài),制訂了科學(xué)合理的高爐休風(fēng)燜爐方案和高爐復(fù)風(fēng)方案,整個(gè)爐況恢復(fù)過(guò)程順利穩(wěn)定,未發(fā)生任何生產(chǎn)事故和安全事故,達(dá)到了安全、順利、快速恢復(fù)的目的。 總結(jié)幾次爐況恢復(fù)的過(guò)程,在高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)高爐爐況恢復(fù)過(guò)程中,重點(diǎn)要處理好以下幾個(gè)技術(shù)關(guān)鍵點(diǎn): 高爐爐體密封 高爐非計(jì)劃休風(fēng),如果預(yù)計(jì)時(shí)間較長(zhǎng),從高爐休風(fēng)之初就要高度重視爐體的密封保溫工作。爐體密封是減少休風(fēng)期間高爐熱量散發(fā)的有效途徑之一,對(duì)高爐送風(fēng)后爐況的快速恢復(fù)至關(guān)重要。 爐體密封可以分為上部、中部和下部3個(gè)部分。 下部密封:主要部位是風(fēng)口區(qū)域。風(fēng)口是高爐在休風(fēng)期間進(jìn)入空氣的主要部位,空氣從風(fēng)口進(jìn)入后,會(huì)導(dǎo)致爐內(nèi)焦炭燃燒,造成熱量損失和焦炭損耗,通過(guò)爐頂放散閥的抽力將熱量抽走,因此風(fēng)口區(qū)域的密閉是爐體密封的重點(diǎn)部位。原則上,超過(guò)72小時(shí)的休風(fēng),除了用炮泥將風(fēng)口小套內(nèi)填充嚴(yán)實(shí)外,還要將直吹管卸掉,將炮泥填充到風(fēng)口小套外沿,并用黃油進(jìn)行密封;超過(guò)120小時(shí)的休風(fēng),要在風(fēng)口中套外沿內(nèi)砌磚,并在砌磚內(nèi)部填上沙子,在砌磚外部涂抹黃油進(jìn)行密封,并定期對(duì)風(fēng)口密封情況進(jìn)行檢查,出現(xiàn)裂紋要及時(shí)補(bǔ)抹黃油,防止進(jìn)入空氣。 上部密封:主要部位在爐頂料柱頂部區(qū)域。料柱上部進(jìn)行密封,一是要減少熱量散發(fā),二是防止上部焦炭燃燒。對(duì)于較長(zhǎng)時(shí)間的非計(jì)劃休風(fēng),除了休風(fēng)前最后一批料放料要放礦批外,為了保證料柱的密封性,要在料柱上放沙子或水渣進(jìn)行密封。同時(shí),在保證爐頂檢修安全的前提下,爐頂放散閥要只開一個(gè),以減小抽力,減少熱量損失。 中部密封:主要在爐體部位。對(duì)爐殼開焊等地方進(jìn)行及時(shí)補(bǔ)焊、封堵,防止進(jìn)入空氣加速焦炭燃燒。 冷卻制度調(diào)整 對(duì)于長(zhǎng)期休風(fēng)的高爐,首先要在休風(fēng)的第一時(shí)間將漏水的風(fēng)口進(jìn)行更換,同時(shí)將漏水的冷卻壁關(guān)閉,防止往爐內(nèi)大量漏水;其次要調(diào)整冷卻制度以降低冷卻強(qiáng)度,減少帶走的熱量。 冷卻制度調(diào)整包括兩個(gè)方面:一是調(diào)整水量,二是調(diào)整來(lái)水溫度。水量調(diào)整要按照操作規(guī)程進(jìn)行分階段控制水量,超過(guò)10天的休風(fēng),水量要按照不超過(guò)正常水量的50%進(jìn)行控制,但要防止最上層冷卻壁出現(xiàn)斷水現(xiàn)象。同時(shí),高爐密閉軟水系統(tǒng)的回水不再進(jìn)行冷卻,直接作為高爐來(lái)水使用,一般溫度保持在50℃~60℃。這樣可以縮小來(lái)水溫度和冷卻壁壁體溫度差,減少水循環(huán)帶走的熱量。 復(fù)風(fēng)前的準(zhǔn)備工作 高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)復(fù)風(fēng)前的準(zhǔn)備工作內(nèi)容繁多,需要做大量認(rèn)真細(xì)致的工作。要綜合考慮工藝要求、設(shè)備調(diào)試、能源介質(zhì)、生產(chǎn)組織、安全防護(hù)等各個(gè)方面,復(fù)風(fēng)前充分、嚴(yán)謹(jǐn)、細(xì)致、科學(xué)的復(fù)風(fēng)準(zhǔn)備工作,直接決定復(fù)風(fēng)后高爐爐況的恢復(fù)情況。 設(shè)備方面。高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)復(fù)風(fēng)前進(jìn)行充分的設(shè)備試車是十分重要和必要的。一是高爐較長(zhǎng)時(shí)間休風(fēng)后,設(shè)備要進(jìn)行必要的調(diào)試和試車;二是特別對(duì)于因設(shè)備故障造成高爐非計(jì)劃休風(fēng)的,復(fù)風(fēng)前對(duì)設(shè)備修復(fù)后恢復(fù)的功能必須進(jìn)行調(diào)試,必須滿足高爐復(fù)風(fēng)后生產(chǎn)的要求;三是復(fù)風(fēng)前進(jìn)行充分的設(shè)備調(diào)試試車,可以提高復(fù)風(fēng)后高爐正常運(yùn)行的設(shè)備保障力,防止在復(fù)風(fēng)期間因設(shè)備故障影響高爐爐況的正?;謴?fù),延長(zhǎng)高爐爐況的恢復(fù)時(shí)間,甚至造成較大的設(shè)備事故和安全生產(chǎn)事故。設(shè)備要進(jìn)行充分的單體試車和聯(lián)動(dòng)試車,充分暴露問(wèn)題,確保高爐復(fù)風(fēng)后設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。 能源介質(zhì)方面。能源介質(zhì)系統(tǒng)必須進(jìn)行專項(xiàng)確認(rèn)。高爐各系統(tǒng)使用的風(fēng)、電、水、氮?dú)?、氧氣、壓縮空氣、蒸汽等介質(zhì)要進(jìn)行檢查確認(rèn),各種能源介質(zhì)要達(dá)到正常生產(chǎn)的參數(shù)要求標(biāo)準(zhǔn),各崗位要對(duì)本工種各種能源介質(zhì)進(jìn)行確認(rèn),不能滿足生產(chǎn)要求的要及時(shí)解決。 安全防護(hù)方面。安全防護(hù)要充分考慮高爐在復(fù)風(fēng)生產(chǎn)過(guò)程中可能出現(xiàn)的問(wèn)題或事故,對(duì)關(guān)鍵設(shè)備設(shè)施進(jìn)行必要的防護(hù)或改造,以免事故發(fā)生后,因其導(dǎo)致事故擴(kuò)大。 一是高爐復(fù)風(fēng)后可能會(huì)出現(xiàn)鐵口出鐵困難,爐缸積存大量渣鐵的情況。一旦鐵口出來(lái)渣鐵,極有可能出現(xiàn)爐前跑大流現(xiàn)象,燒壞爐前設(shè)備、鐵路軌道等設(shè)備設(shè)施。而開爐初期會(huì)大噴鐵口,鐵口附近及對(duì)面的電纜電線都需要進(jìn)行必要的防護(hù)。復(fù)風(fēng)前要對(duì)爐前開口機(jī)、液壓炮進(jìn)行安全防護(hù),對(duì)渣鐵溝進(jìn)行加高加固,防止?fàn)t前跑大流燒壞爐前設(shè)備和設(shè)施。二是爐底的設(shè)備設(shè)施要進(jìn)行安全防護(hù),防止渣鐵流到爐底燒壞設(shè)備設(shè)施。三是風(fēng)口區(qū)域設(shè)備進(jìn)行必要防護(hù),風(fēng)口要清理干凈,嚴(yán)禁堆放雜物,防止風(fēng)口燒穿后燒壞設(shè)備。四是爐頂設(shè)備要進(jìn)行必要的防護(hù),嚴(yán)禁堆放易燃物品,防止頂溫過(guò)高引起爐頂著火等。 工藝方面。高爐復(fù)風(fēng)前工藝方面參數(shù)的確認(rèn)和制訂是整個(gè)準(zhǔn)備工作的重中之重,直接關(guān)系到爐況恢復(fù)的順利程度,主要包括以下幾個(gè)內(nèi)容: 第一,送風(fēng)風(fēng)口數(shù)量的確認(rèn)。由于休風(fēng)的非計(jì)劃性,高爐一般是在較重的焦炭負(fù)荷下休風(fēng),或者高爐嚴(yán)重超過(guò)計(jì)劃休風(fēng)時(shí)間,高爐爐缸熱量損失較大,處于虧熱狀態(tài)。因此,在高爐復(fù)風(fēng)前要充分給予考慮,對(duì)于時(shí)間較長(zhǎng)的非計(jì)劃休風(fēng),要按照爐缸凍結(jié)或比照爐缸凍結(jié)處理。在送風(fēng)風(fēng)口數(shù)量上,對(duì)于多鐵口高爐,一般考慮只開要出鐵的鐵口上方的風(fēng)口,一個(gè)鐵口上方開4個(gè)~6個(gè),情況較嚴(yán)重的,甚至考慮每個(gè)鐵口上方只開2個(gè)風(fēng)口;對(duì)于暫時(shí)不出鐵的鐵口,上方的風(fēng)口可以臨時(shí)堵上。根據(jù)安鋼的經(jīng)驗(yàn),長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)高爐復(fù)風(fēng),送風(fēng)的風(fēng)口一般不超過(guò)總風(fēng)口的40%。 第二,鐵口和風(fēng)口之間貫通的確認(rèn)。確認(rèn)鐵口和風(fēng)口之間貫通是高爐爐況恢復(fù)的核心工作。只有鐵口和風(fēng)口之間是貫通的,才能確保不會(huì)在鐵口上部形成渣鐵凝結(jié)殼,送風(fēng)后熔化的渣鐵才能及時(shí)通過(guò)鐵口出來(lái),同時(shí),有利于在局部建立小的活躍區(qū),逐漸帶動(dòng)爐缸活躍和帶動(dòng)料柱松動(dòng)、下料,利于高爐爐況的恢復(fù)。因此,必須有充足的時(shí)間、使用各種必要的措施,打通鐵口和風(fēng)口的通道。首要的是對(duì)鐵口和風(fēng)口之間的貫通情況進(jìn)行初步判斷。方法是鉆開鐵口通道,根據(jù)鐵口前的吸附力情況進(jìn)行判斷。如果吸附力較大,說(shuō)明鐵口和風(fēng)口之間的貫通情況較好,反之說(shuō)明貫通情況較差。 鐵口的吸附力只是對(duì)鐵口和風(fēng)口之間貫通情況的初步判斷依據(jù)。為了確保鐵口和風(fēng)口之間是貫通的,對(duì)于長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)的情況,一般要在鐵口通道中埋入特制的氧槍,熔化鐵口泥包前的渣鐵并排出,達(dá)到以下幾個(gè)目的:一是埋入氧槍通入氧氣,熔化爐缸內(nèi)的涼渣鐵并排出,在鐵口通道前騰出一定的空間,在高爐復(fù)風(fēng)前建立一定的空間和活躍區(qū),有利于高爐的順利恢復(fù);二是通入氧氣,提高鐵口區(qū)域的溫度,有利于高爐送風(fēng)后熔化的渣鐵及時(shí)達(dá)到鐵口泥包前,防止因溫度不足而在鐵口上方凝結(jié)成渣鐵殼,造成高爐出鐵困難;三是通過(guò)鐵口通道前端燒氧,排出涼渣鐵,使鐵口和風(fēng)口之間的焦炭松動(dòng),確保鐵口和風(fēng)口更加通透,利于高爐爐況恢復(fù);四是埋入氧槍,可以改善第一次鐵的渣鐵流動(dòng)性,減少爐前清理工作量,為后續(xù)高爐爐況的順利恢復(fù)贏得時(shí)間。氧槍示意圖見附圖。 圖:氧槍示意圖 關(guān)于氧槍的使用,要注意以下幾個(gè)方面的問(wèn)題:一是氧槍的埋入時(shí)間。埋入氧槍要比高爐復(fù)風(fēng)提前至少8個(gè)小時(shí),且在埋入通氧4個(gè)小時(shí)后,拔出氧槍一次,排出熔化的渣鐵。清理后,重新埋入氧槍通氧,直至高爐送風(fēng)以后仍保持氧槍的埋入。安鋼1號(hào)高爐2017年2月10日在嚴(yán)重超計(jì)劃休風(fēng)36天后復(fù)風(fēng)的過(guò)程中,提前送風(fēng)時(shí)間20多個(gè)小時(shí)埋入氧槍,熔化排出了大量渣鐵,且在高爐送風(fēng)后仍埋著氧槍進(jìn)行通氧,第一次鐵出鐵非常順利,渣鐵流動(dòng)性較好,渣鐵量大,效果非常明顯。因此,在高爐復(fù)風(fēng)前,要至少拔出氧槍一次,排放熔化的涼渣鐵。二是氧槍設(shè)計(jì)要同時(shí)有氧氣和壓縮空氣通道,這樣可以防止只通氧氣時(shí)氧槍容易被燒壞的問(wèn)題,延長(zhǎng)氧槍的使用壽命,同時(shí)防止燒壞鐵口通道。三是在氧槍末端安裝窺視孔,以便觀察前端燃燒情況,防止前端熄火。四是氧槍要在復(fù)風(fēng)前埋入鐵口,并要為復(fù)風(fēng)前拔出一次氧槍排出渣鐵騰出空間,否則會(huì)使鐵口和風(fēng)口之間的焦炭層坍塌??梢赃M(jìn)一步確認(rèn)鐵口和風(fēng)口是貫通的,防止出現(xiàn)鐵口通道“透氣不透液”的情況,杜絕高爐復(fù)風(fēng)后鐵口噴火但出渣鐵時(shí)出不來(lái)的情況。 第三,復(fù)風(fēng)料的制訂。長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)高爐熱量損失較大,在復(fù)風(fēng)料的制訂上主要考慮補(bǔ)充熱量。對(duì)于高爐因緊急情況來(lái)不及下休風(fēng)料、高爐重負(fù)荷非計(jì)劃休風(fēng)和高爐已經(jīng)下休風(fēng)料、實(shí)際休風(fēng)時(shí)間遠(yuǎn)超過(guò)計(jì)劃休風(fēng)時(shí)間的兩種情況,在復(fù)風(fēng)料制訂上要區(qū)分考慮。 對(duì)于高爐因緊急情況來(lái)不及下休風(fēng)料、高爐重負(fù)荷非計(jì)劃休風(fēng)時(shí)間較長(zhǎng)的情況,要重點(diǎn)考慮集中加足量的焦炭。焦炭的加入方式一般采取底焦+輕負(fù)荷料,底焦的數(shù)量要考慮非計(jì)劃休風(fēng)時(shí)間的長(zhǎng)短,加入體積至少要達(dá)到爐缸體積或爐缸體積+1/2爐腹體積的水平。2015年6月份,安鋼2號(hào)高爐(2800m3)因設(shè)備事故重負(fù)荷非計(jì)劃緊急休風(fēng)11天(當(dāng)時(shí)焦炭負(fù)荷4.8),高爐復(fù)風(fēng)時(shí)底焦加入體積為爐缸+1/2爐腹的水平,恢復(fù)情況較好。 對(duì)于高爐已經(jīng)下休風(fēng)料、實(shí)際休風(fēng)時(shí)間遠(yuǎn)超過(guò)計(jì)劃休風(fēng)時(shí)間的情況,由于料柱焦炭負(fù)荷較輕,復(fù)風(fēng)料以輕負(fù)荷料為主,適當(dāng)集中加入附加焦。 同時(shí),在復(fù)風(fēng)料的堿度平衡計(jì)算方面要適當(dāng)降低爐渣堿度,爐渣二元堿度控制在1.10~1.15比較合適,但也不能控制得過(guò)低,過(guò)低不利于提高爐缸溫度。另外,要控制好終渣中MgO、Al2O3含量,適當(dāng)降低Al2O3含量,提高爐渣中的鎂鋁比,以改善爐渣流動(dòng)性、提高爐渣溫度。因此,對(duì)于大量集中加焦炭的復(fù)風(fēng)料,可以考慮適當(dāng)配加熔劑,以調(diào)劑爐渣成分。總之,復(fù)風(fēng)料的制度要遵循“寧熱勿涼、寧酸勿堿、爐渣成分合理、性能優(yōu)良”的原則。 生產(chǎn)組織方面。高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)要充分考慮到高爐復(fù)風(fēng)后的生產(chǎn)組織難度,做好周密的應(yīng)對(duì)準(zhǔn)備工作。這主要包括:一是復(fù)風(fēng)后前幾次出鐵,因渣鐵物理熱溫度較低,流動(dòng)性差,造成爐前工作量巨大,清理工作滯后會(huì)影響爐況恢復(fù)進(jìn)程,甚至造成風(fēng)口灌渣、爆炸等惡性事故;二是要嚴(yán)防高爐出渣鐵困難時(shí),鐵口通道被燒氧氣破壞變大變淺,出渣鐵時(shí)出現(xiàn)跑大流燒壞爐前設(shè)備的事故;三是要準(zhǔn)備充足的焦粉、河沙、氧氣管等物資,保障需要時(shí)的充足供應(yīng);四是爐前要組織好大量的人員和機(jī)械力量,以最快速度做好爐前的清理工作,做好下一次出鐵的準(zhǔn)備工作,為爐況的盡快恢復(fù)爭(zhēng)取時(shí)間;五是要準(zhǔn)備更多的設(shè)備維修力量,在設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)盡快盡早恢復(fù)。 復(fù)風(fēng)后操作 在做好充分而周密的準(zhǔn)備工作后,高爐復(fù)風(fēng)后的操作要做好以下幾個(gè)方面: 出鐵口的選擇。2個(gè)以上鐵口的大型高爐,長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)后出鐵口的選擇,原則上選擇2個(gè)出鐵口進(jìn)行出鐵,特殊情況下甚至只選擇1個(gè)出鐵口出鐵。對(duì)于選擇2個(gè)出鐵口的情況,要有主出鐵口的概念。主出鐵口的選擇,一是要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)渣鐵溝的長(zhǎng)度,選擇較短的,以減輕爐前清理工作量,及時(shí)清理好渣鐵溝,具備出鐵條件對(duì)高爐爐況的恢復(fù)較為重要;二是要根據(jù)氧槍拔出后流出的渣鐵量和渣鐵流動(dòng)性情況而定,渣鐵流動(dòng)性好、排出量較大的,作為主出鐵口。當(dāng)以上2個(gè)條件矛盾時(shí),原則上依據(jù)第二條定。 富氧時(shí)機(jī)的選擇。長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)高爐爐缸熱量嚴(yán)重不足,特別是對(duì)于重負(fù)荷料非計(jì)劃休風(fēng)的情況,高爐復(fù)風(fēng)后,根據(jù)情況要盡早進(jìn)行富氧,以提高爐缸溫度和改善渣鐵流動(dòng)性。當(dāng)輕負(fù)荷料下達(dá),鐵水溫度回升后,可根據(jù)風(fēng)口前理論燃燒溫度情況進(jìn)行減量或停止。 開風(fēng)口時(shí)機(jī)的選擇。開風(fēng)口是高爐爐況恢復(fù)進(jìn)程的重要一步,高爐具備開風(fēng)口條件,說(shuō)明高爐爐況恢復(fù)有了進(jìn)展。但開風(fēng)口一定要在具備條件下進(jìn)行,否則急于強(qiáng)行開風(fēng)口會(huì)導(dǎo)致風(fēng)口燒漏等事故的發(fā)生,拖延爐況恢復(fù)的進(jìn)程。高爐開風(fēng)口要遵從一定的原則和具備一定的條件:一是送風(fēng)的風(fēng)口要活躍,特別是臨近要開的鐵口的風(fēng)口要活躍;二是爐溫已經(jīng)上行,渣鐵流動(dòng)性良好;三是前期要控制開風(fēng)口的節(jié)奏,爐溫上行后可適當(dāng)加快開風(fēng)口的速度。 合理風(fēng)速的控制。容積不同的高爐,根據(jù)開風(fēng)口數(shù)量按照正常生產(chǎn)時(shí)的風(fēng)速控制風(fēng)量。復(fù)風(fēng)前期風(fēng)量小,為了有利于松動(dòng)料柱和爐況的恢復(fù),按照正常風(fēng)速的上限控制。爐溫已經(jīng)上行,硅含量達(dá)到1.5%以上時(shí),為了緩解壓量關(guān)系,可以按照正常風(fēng)速的中下限控制。 爐況恢復(fù)效果 通過(guò)以上措施的實(shí)施,1號(hào)高爐在幾次長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)的恢復(fù)過(guò)程中,復(fù)風(fēng)后爐況恢復(fù)順利,未出現(xiàn)設(shè)備及安全事故,在較短時(shí)間內(nèi)爐況基本恢復(fù)到正常狀態(tài)。幾次爐況恢復(fù)情況見附表。 序號(hào)為2、3、5的3次非計(jì)劃休風(fēng),高爐爐況恢復(fù)較為順利,在恢復(fù)過(guò)程中,未出現(xiàn)設(shè)備及安全事故,爐況恢復(fù)按照制訂的方案穩(wěn)步推進(jìn),取得較好的效果。 總結(jié) 高爐長(zhǎng)期非計(jì)劃休風(fēng)嚴(yán)重危害著高爐的安全正常生產(chǎn),復(fù)風(fēng)后的恢復(fù)過(guò)程若處理不當(dāng),可能引發(fā)各種生產(chǎn)安全事故。為了高爐復(fù)風(fēng)恢復(fù)過(guò)程的安全、平穩(wěn)、快速,要著重做好以下幾個(gè)方面工作: 第一時(shí)間做好爐體密封保溫工作,減少高爐熱量損失是爐況快速恢復(fù)的基礎(chǔ)。 復(fù)風(fēng)前充分的設(shè)備調(diào)試,確保設(shè)備特別是受損修復(fù)設(shè)備的功能恢復(fù)和正常運(yùn)轉(zhuǎn),是爐況恢復(fù)的保障。 細(xì)致、必要的安全防護(hù)措施和周密、高效的生產(chǎn)組織,可以預(yù)防和減少爐況恢復(fù)過(guò)程中的突發(fā)事故,是爐況恢復(fù)過(guò)程中不可或缺的重要因素。 復(fù)風(fēng)前確認(rèn)風(fēng)口和鐵口之間貫通是整改爐況恢復(fù)的核心工作,而借助氧槍和氧槍的正確使用是確保風(fēng)口和鐵口之間貫通的有效途徑,也是高爐得以順利恢復(fù)的重中之重。 科學(xué)合理的復(fù)風(fēng)料和高爐送風(fēng)相關(guān)參數(shù)的選擇,是高爐復(fù)風(fēng)后穩(wěn)定恢復(fù)爐況的重要支撐。
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發(fā)布時(shí)間:2017-10-30

山西立恒集團(tuán)煉鐵廠高爐“吃”廢鋼 立恒增產(chǎn)降耗

近日,山西立恒集團(tuán)煉鐵廠開發(fā)了一項(xiàng)新工藝———高爐“吃”廢鋼降本工藝。該工藝實(shí)施后,立恒集團(tuán)高爐噸鐵廢鋼加入量已由最初的30千克增加至150千克左右,每天可增加鐵水產(chǎn)量1500噸左右,降低噸鐵焦比20千克~30千克,為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的效益。    焦炭?jī)r(jià)格高,而廢鋼便宜。企業(yè)如何降低焦炭用量,多“吃”廢鋼?立恒集團(tuán)的做法是把輕薄料廢鋼加工成直徑不大于10厘米的廢鋼粒,再利用塊礦上料系統(tǒng)添加到高爐內(nèi),進(jìn)而提高產(chǎn)量、降低成本。    今年初以來(lái),隨著國(guó)家化解過(guò)剩產(chǎn)能、打擊“地條鋼”、開展環(huán)保督查等一系列政策的不斷深入,盡可能多地消化廢鋼成為眾多長(zhǎng)流程鋼廠降本增效的選擇。立恒集團(tuán)鋼鐵廠負(fù)責(zé)人表示,高爐冶煉中加入廢鋼粒是一種切實(shí)可行的增產(chǎn)降耗措施。鑒于在上料系統(tǒng)加入過(guò)多廢鋼會(huì)影響高爐正常運(yùn)行的問(wèn)題,下一步,該廠計(jì)劃對(duì)爐型進(jìn)行改造,采取增加單獨(dú)廢鋼上料系統(tǒng)的辦法,繼續(xù)增加廢鋼用量,實(shí)現(xiàn)企業(yè)效益最大化。
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發(fā)布時(shí)間:2020-05-15

對(duì)預(yù)防爐缸燒穿的看法及近幾年首鋼護(hù)爐實(shí)踐

摘要   爐缸燒穿的危害性很大。首鋼曾發(fā)生的兩次爐缸燒穿實(shí)踐表明,爐缸溫度急劇升高,采取措施控制不住時(shí)是燒穿前征兆。應(yīng)制定高爐爐缸溫度的控制標(biāo)準(zhǔn),預(yù)防爐缸燒穿就要控制住爐缸溫度在安全范圍,使其不要處于危險(xiǎn)狀態(tài)。近幾年首鋼護(hù)爐的措施主要采取了控制合理的產(chǎn)能、加入含鈦爐料、提高水量、降低進(jìn)水溫度、堵風(fēng)口、停風(fēng)涼爐等措施。 關(guān)鍵詞 預(yù)防爐缸燒穿  護(hù)爐措施 爐缸燒穿是煉鐵生產(chǎn)中最嚴(yán)重的安全事故之一,生產(chǎn)中密切關(guān)注爐缸的運(yùn)行狀況,隨時(shí)掌握爐缸各個(gè)部位的溫度變化,根據(jù)變化情況及時(shí)采取相應(yīng)措施,是非常重要的。 1 爐缸燒穿的危害性 1.1爐缸部位的特點(diǎn) 爐缸是高爐冶煉過(guò)程的開始和終結(jié)部位,在該部位存在著固、氣、液相共存的一系列物理化學(xué)反應(yīng),是高爐內(nèi)溫度最高的區(qū)域;而爐缸部位最重要的特點(diǎn)是儲(chǔ)存冶煉的全部渣鐵,并從鐵口排出。因而該部位的耐火材料始終受到高溫、熱應(yīng)力的破壞;渣鐵化學(xué)侵蝕、鐵水沖刷與滲透;有害元素滲透侵蝕等因素的損壞,是高爐工作環(huán)境最惡劣的區(qū)域。 通過(guò)生產(chǎn)實(shí)踐和理論研究,普遍認(rèn)為渣鐵環(huán)流沖刷是導(dǎo)致爐缸內(nèi)襯侵蝕的一個(gè)重要原因。為了減輕爐缸鐵水環(huán)流和象腳狀侵蝕,現(xiàn)代高爐死鐵層呈增加趨勢(shì),一般死鐵層深度約為爐缸直徑的20%-25%、首鋼高爐約為20%(見表1),相應(yīng)爐缸死鐵層儲(chǔ)存的渣鐵量在增加,如首鋼京唐高爐死鐵層的鐵水儲(chǔ)量約有3900t。 1.2爐缸燒穿的危害性 高爐一旦發(fā)生爐缸燒穿,可產(chǎn)生嚴(yán)重的后果,歸結(jié)有如下幾點(diǎn): (1)可能發(fā)生重大的人員安全事故。在有大量渣鐵外流時(shí),可能會(huì)燒壞冷卻系統(tǒng)等設(shè)施,誘發(fā)重大爆炸事故。如某108m3高爐2005年2月9日在鐵口下400mm處燒穿爆炸,發(fā)生死10人、傷5人安全事故。 (2)一般會(huì)終止高爐一代爐役的生產(chǎn)。出現(xiàn)爐缸燒穿,往往爐缸已受到嚴(yán)重侵蝕,再加上燒出時(shí)的毀壞,有時(shí)很難再維持安全生產(chǎn),需進(jìn)行大修。如1963年11月12日太鋼1053m3高爐發(fā)生爐缸燒穿430mm*610mm不規(guī)則橢圓孔,并出現(xiàn)劇烈爆炸,燒壞三塊冷卻壁,炸壞總出水管,東過(guò)濾器震塌,熱風(fēng)爐操作室及休息室磚墻震裂,附近100m內(nèi)建筑物門窗全部震碎,1#熱風(fēng)支管開裂,3#、4#支柱橫梁拉筋被震彎,高爐被迫停爐大修。 (3)嚴(yán)重影響生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)計(jì)劃。爐缸燒穿后需較長(zhǎng)時(shí)間處理,若臨時(shí)決定大修一般要改變生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)計(jì)劃,特別是在大修準(zhǔn)備工作不夠時(shí),會(huì)造成非常被動(dòng)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)局面。如2010年8月20日沙鋼集團(tuán)宏發(fā)煉鐵廠1#(2500m3)高爐,在爐缸1-2號(hào)冷卻壁界面燒穿500mm*700mm一個(gè)孔,引發(fā)大火,被迫停爐11d進(jìn)行挖補(bǔ)后維持生產(chǎn)128d,期間平均高爐利用系數(shù)1.77t/m3.d。炭磚外表面溫度隨產(chǎn)量提高而升高,從70℃到400℃。大修停爐后鐵口區(qū)域殘磚為50--80mm、非鐵口殘磚為150mm厚。2011年1月10日大修后開爐。 2 爐缸燒穿前征兆 80年代首鋼曾發(fā)生過(guò)兩次爐缸燒穿,第一次是1986年4#高爐(1200m3)出現(xiàn)爐缸燒穿,其燒穿前主要征兆見圖1[3]。 第二次是1989年3#高爐(1036m3)出現(xiàn)爐缸燒穿。其經(jīng)過(guò)是11月28日7:00二層17#-2水箱水溫差升高到1.0℃,決定改煉鑄造鐵、降低頂壓、停風(fēng)堵風(fēng)口;9:40(17#-1)水箱水溫差升高到1.2℃、18#-1水箱水溫差升高到1.0℃;9:50改常壓;10:00 17#-2水箱水溫差升高到1.2℃,此時(shí)高爐出鐵,出鐵過(guò)程中17#-1、18#-1水箱水溫差降到0.9℃、 17#-2降到1.1℃;11:19停風(fēng)后17#-2降到0.9℃;11:35正在換風(fēng)口中, 17#-2又升到1.0℃、 18#-1由0.9℃突然升到6.6℃;11:36(19#-1)升到7.6℃; 11:38(19#-1)升到8.4℃,此時(shí)組織所有人員撤離現(xiàn)場(chǎng),不久發(fā)生爐缸燒穿。 兩次燒穿實(shí)踐表明,冷卻壁水溫差(或熱流強(qiáng)度、熱電偶溫度)急劇升高,采取措施控制不住時(shí)是燒穿前征兆。當(dāng)熱流強(qiáng)度超過(guò)極限值后,就會(huì)出現(xiàn)這種情況,此時(shí)爐缸燒穿是難于避免的。預(yù)防爐缸燒穿就要控制住爐缸溫度在安全范圍,使其不要處于危險(xiǎn)狀態(tài)。 在實(shí)際生產(chǎn)中由于爐缸被侵蝕狀況不可看見;爐缸溫度檢測(cè)的局限性(冷卻壁水溫差及熱流強(qiáng)度表示測(cè)量面積的平均數(shù)值等);不同磚襯材質(zhì)性能參數(shù)的差別;爐缸溫度升高原因的復(fù)雜性(是否有串氣等)等原因,目前還沒(méi)有一個(gè)統(tǒng)一的、準(zhǔn)確的、限制性的控制標(biāo)準(zhǔn)。 爐缸被侵蝕的原因是很復(fù)雜的,與高爐設(shè)計(jì)、生產(chǎn)操作、耐材質(zhì)量、施工質(zhì)量等有關(guān),往往出現(xiàn)同樣的爐缸結(jié)構(gòu)、同樣的材質(zhì),侵蝕不一樣的情況。 還有一個(gè)問(wèn)題:殘余炭磚剩多少可確保安全?目前也還沒(méi)有一個(gè)很有把握答案,可能會(huì)在殘余炭磚剩下不多情況下,出現(xiàn)漂浮、滲漏、易被移動(dòng)(如沙鋼集團(tuán)宏發(fā)鐵廠1#高爐灌漿后7個(gè)風(fēng)口全黑,在風(fēng)口發(fā)黑后9h時(shí)燒出[1])、被沖刷等情況。同時(shí)伴隨著水溫差(熱流強(qiáng)度)會(huì)連續(xù)升高或跳躍式升高,有時(shí)采取措施都來(lái)不及,導(dǎo)致燒出。 因此已經(jīng)出現(xiàn)爐缸水溫差或熱流強(qiáng)度、熱電偶溫度很高情況時(shí),不宜再去探求更高的控制標(biāo)準(zhǔn)。爐缸磚襯溫度升高,說(shuō)明磚襯前邊沒(méi)有形成保護(hù)層,磚襯受到了侵蝕。炭磚導(dǎo)熱系數(shù)高,在其前邊形成了穩(wěn)定的保護(hù)層時(shí),不一定爐缸溫度就高。如使用導(dǎo)熱系數(shù)較高UCAR磚的首鋼原北京3#高爐,自1993年投產(chǎn)至2010年停產(chǎn)期間,爐缸側(cè)壁溫度始終處于較低水平,生產(chǎn)了17年6個(gè)月一直沒(méi)有加入含鈦爐料。爐缸磚襯被侵蝕到一定厚度應(yīng)采取護(hù)爐措施,制止住炭磚侵蝕,使其盡快回到安全范圍,確保長(zhǎng)期安全生產(chǎn)。 一般各廠應(yīng)根據(jù)多年的經(jīng)驗(yàn)(或借鑒外廠標(biāo)準(zhǔn)、結(jié)合自己具體情況和經(jīng)驗(yàn))制定相應(yīng)高爐的控制標(biāo)準(zhǔn)。如首鋼原北京地區(qū)高爐對(duì)于當(dāng)時(shí)使用的貴陽(yáng)炭磚,通過(guò)多年實(shí)踐規(guī)定的控制標(biāo)準(zhǔn): 熱流強(qiáng)度≥33.48 MJ/(m2.h)時(shí),[Ti]按0.08%-0.10%控制; 熱流強(qiáng)度≥41.87 MJ/(m2.h)時(shí),[Ti]按≥0.10%控制; 熱流強(qiáng)度≥46.04 MJ/(m2.h)時(shí),堵該水箱上方的風(fēng)口; 熱流強(qiáng)度≥54.43 MJ/(m2.h)時(shí),停風(fēng)涼爐。 再如武鋼在80年代根據(jù)高爐破損調(diào)查和冷卻制度的研究④(見圖2),確定了5#高爐冷卻參數(shù)(設(shè)計(jì)值)(見表2)。 在生產(chǎn)中補(bǔ)充了爐缸控制規(guī)定: 爐缸熱流強(qiáng)度報(bào)警值≤29.3MJ/m2.h(7000 kcal/m2.h); 爐缸熱流強(qiáng)度警戒值≤37.67MJ/m2.h(9000 kcal/m2.h); 爐缸熱流強(qiáng)度事故狀態(tài)≤50.23MJ/m2.h(12000 kcal/m2.h)。 熱流強(qiáng)度超過(guò)報(bào)警值后必須采取措施把熱流強(qiáng)度降低到安全范圍以內(nèi)。 一般對(duì)爐缸溫度(或熱流強(qiáng)度)升高到不同水平,制定了相應(yīng)的控制標(biāo)準(zhǔn)及相應(yīng)采取的措施。在這一控制過(guò)程中,有時(shí)會(huì)存在不妥的作法:有的在前期措施不力(或重視不夠),在爐缸溫度(或熱流強(qiáng)度)升高到危險(xiǎn)程度時(shí)才采取劇烈的護(hù)爐措施,擔(dān)心之前采取這些措施會(huì)影響產(chǎn)量。一旦爐缸溫度(或熱流強(qiáng)度)降低后,又采取取消或減輕護(hù)爐的措施,盡快提高產(chǎn)量的作法,周爾復(fù)始;還有的想試探找到一個(gè)極限控制標(biāo)準(zhǔn)(甚至修改已制定的標(biāo)準(zhǔn)),寄托于已采取的措施有效,不到這一標(biāo)準(zhǔn),不采取劇烈的護(hù)爐措施。這樣做可能會(huì)出現(xiàn)以下不利情況和風(fēng)險(xiǎn): (1)在爐缸溫度(或熱流強(qiáng)度)升高到危險(xiǎn)程度時(shí)采取劇烈的護(hù)爐措施,易引起爐況穩(wěn)定順行變差,調(diào)整不好易導(dǎo)致爐況失常。 (2)采取措施不當(dāng)時(shí),易導(dǎo)致爐缸進(jìn)一步破損,甚至燒出。 (3)在爐缸處于危險(xiǎn)程度時(shí),可能會(huì)控制不住爐缸溫度升高的趨勢(shì),由于看不到爐缸侵蝕狀況及多種復(fù)雜因素,爐缸溫度(或熱流強(qiáng)度)何時(shí)升高,升高到何種水平是無(wú)法預(yù)測(cè)的。例如冷卻壁水溫差(或熱流強(qiáng)度)已經(jīng)是很高水平了,看到目前爐缸沒(méi)有出現(xiàn)問(wèn)題,是否采取劇烈護(hù)爐措施猶豫不決,想水溫差再升高0.1℃再采取劇烈護(hù)爐措施,但有時(shí)會(huì)升高很高幅度,以致無(wú)法控制,出現(xiàn)類似首鋼上述爐缸燒穿情況。 應(yīng)該在一個(gè)安全的數(shù)值范圍內(nèi)進(jìn)行生產(chǎn),這樣一旦在爐缸受到侵蝕,水溫差(熱流強(qiáng)度)、熱電偶溫度升高時(shí)有采取和調(diào)整、完善措施的時(shí)機(jī)。爐缸侵蝕比較嚴(yán)重時(shí),爐缸溫度(熱流強(qiáng)度)易出現(xiàn)連續(xù)升高情況,此時(shí)比較危險(xiǎn),甚至采取措施也來(lái)不及起作用。應(yīng)改變?cè)跔t缸溫度(熱流強(qiáng)度)較高時(shí)采取劇烈護(hù)爐措施,爐缸溫度(熱流強(qiáng)度)下來(lái)時(shí)停止護(hù)爐措施的做法。應(yīng)及時(shí)采取護(hù)爐措施,制止住進(jìn)一步的侵蝕,維持炭磚一定厚度,有利于今后在確保安全的情況下,維持一個(gè)較適宜的生產(chǎn)水平和較好的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。待到爐缸侵蝕較嚴(yán)重時(shí)再采取措施,往往可能會(huì)造成被動(dòng)局面(爐況失常、產(chǎn)量大幅波動(dòng)等)。 3 近幾年首鋼采取的護(hù)爐措施 高爐投產(chǎn)后,爐缸各種設(shè)計(jì)參數(shù)尺寸、磚襯材質(zhì)性能、施工質(zhì)量等一般是不易改變的,在爐缸受到一定侵蝕,為了預(yù)防爐缸燒穿,首鋼高爐近幾年來(lái)主要采取了以下措施: 3.1控制合理的產(chǎn)能 高爐產(chǎn)量高,使?fàn)t缸環(huán)流加劇,不利于爐缸的維護(hù),長(zhǎng)時(shí)間持續(xù)高利用系數(shù)在一定條件下也是導(dǎo)致爐缸溫度升高的一個(gè)原因。在爐缸侵蝕嚴(yán)重情況下,要根據(jù)實(shí)際情況降低產(chǎn)量水平,這對(duì)于控制爐缸溫度進(jìn)一步升高是見效較快的措施。 首鋼遷鋼1號(hào)和2號(hào)高爐開爐以來(lái)產(chǎn)量一直保持高水平,連續(xù)4-5年平均系數(shù)在2.49 t/(m3·d),高產(chǎn)加劇鐵水環(huán)流對(duì)爐缸側(cè)壁的侵蝕。在采取階段性加入含鈦爐料護(hù)爐、提高冷卻水量、堵局部風(fēng)口等措施效果減弱情況下,2011年將高爐利用系數(shù)2.49 t/(m3·d)降至2.3 t/(m3·d)左右。主要通過(guò)穩(wěn)定風(fēng)量,用氧氣調(diào)節(jié)高爐產(chǎn)量的方法(見圖3),這樣可以保持風(fēng)速和鼓風(fēng)動(dòng)能基本不變,有利于爐缸活躍和保證中心煤氣流的穩(wěn)定,既達(dá)到了減輕鐵水對(duì)碳炭磚的侵蝕,又保持了爐況的穩(wěn)定順行。采取這一措施后,較長(zhǎng)一段時(shí)間1號(hào)高爐冷卻壁水溫差被控制在0.5℃以下,炭磚最高熱電偶控制在350℃以內(nèi);2號(hào)高爐冷卻壁水溫差被控制在0.3℃以下,炭磚最高熱電偶控制在150℃以內(nèi),保證了爐缸的安全。 首鋼長(zhǎng)鋼9#高爐(1080m3)也有類似實(shí)踐。該爐于2009年6月28日投產(chǎn),生產(chǎn)指標(biāo)較好(見表3)。 2011年10月后爐缸溫度逐步升高,二段冷卻壁熱流強(qiáng)度平均突破20.93MJ/m2·h 。2012年5月后,爐缸二段冷卻壁熱流強(qiáng)度整體又有明顯上升,6月份二段熱流強(qiáng)度水平開始超過(guò)三段熱流強(qiáng)度,10月份二段9組冷卻壁熱流強(qiáng)度突破33.49MJ/m2·h,開始采取局部冷卻壁通高壓水措施。2013年6月14日二段17組冷卻壁(18#風(fēng)口下方)熱流強(qiáng)度逐步升高到41.95MJ/m2·h,又進(jìn)一步采取了降低頂壓至170kPa的措施。但6月16日該冷卻壁熱流強(qiáng)度又升高至45.01MJ/m2·h,隨即減風(fēng)至2600m3/min、控制頂壓160kPa,并停風(fēng)堵該方位風(fēng)口,熱流強(qiáng)度才得到控制。隨后利用定修機(jī)會(huì)對(duì)高爐爐缸爐體進(jìn)行灌漿處理,并將17組的兩塊水箱一個(gè)進(jìn)水改為一塊水箱一個(gè)進(jìn)水的模式,提高冷卻能力。以后隨著風(fēng)量及產(chǎn)量水平的降低,爐缸溫度(熱流強(qiáng)度)逐步降低。進(jìn)入8月份在風(fēng)量水平穩(wěn)定在3100 m3/min較高水平時(shí),首先重點(diǎn)監(jiān)測(cè)的爐缸熱電偶溫度逐步升高,隨后相應(yīng)部位冷卻壁的熱流強(qiáng)度也呈現(xiàn)出回升趨勢(shì)。其中到8月19日二段拆開通水的17組冷卻壁熱流強(qiáng)度又升到原有水平(17#A 43.12MJ/m2·h、17#B43.72MJ/m2·h)。 2013年10月后控制高爐利用系數(shù)2.9t/m3.d以下,同時(shí)保持[Si]在0.5-0.55%之間,相應(yīng)將[Ti]由0.047%提高到0.1%左右,控制住了爐缸溫度升高的趨勢(shì),取得了護(hù)爐及路況穩(wěn)定順行的效果(見圖4、圖5、圖6)。 不但高爐產(chǎn)量與爐缸側(cè)壁的侵蝕有關(guān)系,護(hù)爐時(shí)含鈦爐料加入量也與高爐的產(chǎn)量水平有關(guān),遷鋼3#高爐(4078m3)摸索到:在利用系數(shù)2.04t/m3.d時(shí),入爐(TiO2)要達(dá)到3.5kg/t;利用系數(shù)2.28t/m3.d時(shí),入爐(TiO2)要達(dá)到5.5kg/t;利用系數(shù)2.35t/m3.d時(shí),入爐(TiO2)要達(dá)到9.79kg/t才能取得護(hù)爐目的[5]。 以上實(shí)踐說(shuō)明,在一定條件下(設(shè)計(jì)、材質(zhì)、原燃料、操作、施工等),控制適宜的產(chǎn)量水平,有利于延長(zhǎng)爐缸壽命,過(guò)高追求產(chǎn)量水平,將加快爐缸的侵蝕;在爐缸受到侵蝕護(hù)爐時(shí),含鈦爐料的用量及其它措施的力度,隨著產(chǎn)量水平的提高也要增加和加大,相應(yīng)帶來(lái)的不力影響隨之增強(qiáng),因此要探求好爐缸溫度、含鈦爐料加入量及其它措施的力度、順行、產(chǎn)量、消耗等之間的平衡點(diǎn),是一件非常重要的工作。 3.2  加入含鈦爐料護(hù)爐 生產(chǎn)實(shí)踐說(shuō)明在爐缸受到侵蝕時(shí),采用含鈦爐料護(hù)爐是有效的,隨著侵蝕加深應(yīng)增加其加入量,應(yīng)根據(jù)各爐具體情況探求合適的[Ti]含量,控制好鐵水成分([P]、[Si]、[S]、[Mn])及鐵水溫度。在爐缸侵蝕到按控制標(biāo)準(zhǔn)需要護(hù)爐時(shí),最好采取長(zhǎng)期加鈦?zhàn)o(hù)爐做法。但隨著含鈦爐料加入量的增加,會(huì)影響爐缸的活躍性,嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)爐缸堆積。因此在采取加入含鈦爐料護(hù)爐時(shí)要取得護(hù)好爐,同時(shí)又要保持爐況順行、穩(wěn)定,是值得探求的問(wèn)題。 首鋼遷鋼1號(hào)和2號(hào)高爐在2011年之前,一直采取階段性護(hù)爐做法,即爐缸熱電偶溫度和冷卻壁水溫差升高時(shí)加入鈦礦,溫度下降后取消鈦礦,隨著爐缸內(nèi)沉積鈦的流失,爐缸熱電偶溫度和冷卻壁水溫差又反復(fù)上升。以后采取了長(zhǎng)期加鈦?zhàn)o(hù)爐的做法,并提高了鐵水中含鈦量的水平。在長(zhǎng)期加入含鈦爐料護(hù)爐期間,通過(guò)抓好原燃料管理;調(diào)整裝料制度和送風(fēng)制度,取得了打開中心、穩(wěn)定邊緣的煤氣分布,保持了全風(fēng)水平;嚴(yán)格控制好爐溫,[Si]控制在0.45%~0.50%,鐵水溫度控制在1500℃以上,提高了鈦元素的收得率,保持了爐況穩(wěn)定順行。同時(shí)通過(guò)實(shí)時(shí)計(jì)算爐缸鈦沉積量去調(diào)整入爐含鈦物料的比例,并在此基礎(chǔ)上開發(fā)出一種在線計(jì)算模型。通過(guò)在線數(shù)據(jù)采集進(jìn)行爐內(nèi)鈦沉積量的計(jì)算,使?fàn)t缸鈦的碳氮化合物長(zhǎng)期處于穩(wěn)定狀態(tài)。隨著爐齡延長(zhǎng)、侵蝕的加劇,含鈦爐料加入量也在增加。2014年一高爐和二高爐鐵中[Ti]含量分別達(dá)到了0.139%和0.128%,比2013年分別提高了0.055個(gè)百分點(diǎn)和0.025個(gè)百分點(diǎn)。鐵中[Ti]含量的增加對(duì)爐缸活躍性的影響加大,遷鋼高爐經(jīng)過(guò)調(diào)整保持了爐況順?lè)€(wěn),但指標(biāo)也受到了影響(見圖7、圖8、表4、表5)。 如上所述,護(hù)爐時(shí)含鈦爐料加入量與爐缸侵蝕狀況及產(chǎn)量水平有關(guān),長(zhǎng)期護(hù)爐時(shí)在一定條件下其加入量在一定范圍內(nèi),通過(guò)調(diào)整好基本制度、搞好操作、保持全風(fēng)和適宜的爐溫,可以取得既能護(hù)爐,又不會(huì)對(duì)高爐順行產(chǎn)生明顯影響的效果。但進(jìn)一步增加入爐量,操作難度加大,指標(biāo)也會(huì)受到影響。 爐缸受到侵蝕開始采取加鈦?zhàn)o(hù)爐時(shí),要密切觀察爐缸溫度變化趨勢(shì),一旦出現(xiàn)停止(或較少)加入含鈦爐料爐缸溫度有升高情況時(shí),最好采取長(zhǎng)期加入含鈦爐料措施,制止住爐缸溫度反復(fù)升高現(xiàn)象,減少對(duì)爐缸侵蝕。 2012年2月7日京唐2號(hào)高爐爐缸磚襯7層TE31316點(diǎn)溫度開始升高,此后采取了提水量、降低水溫、局部通工業(yè)水強(qiáng)化冷卻、降低冶煉強(qiáng)度、更換下斜風(fēng)口等措施,但整體效果不太明顯,后于6月5日開始加鈦?zhàn)o(hù)爐,溫度很快降至90 ℃左右,7月18日停止加鈦(見圖9)。 2012年11月后,爐缸8層TE31376點(diǎn)溫度也開始升高,在采取諸多措施效果不明顯時(shí),12月24日開始加鈦?zhàn)o(hù)爐,2013年4月7-18日在溫度已穩(wěn)定并降至90 ℃左右時(shí),停止加鈦,但溫度很快回升,采取了繼續(xù)加含鈦爐料措施,控制住了溫度升高趨勢(shì)(見圖10)。 鑒于以上實(shí)踐,為了爐缸的長(zhǎng)期安全穩(wěn)定,防止局部溫度再次出現(xiàn)升高現(xiàn)象,京唐高爐采取了長(zhǎng)期加鈦?zhàn)o(hù)爐措施,在控制鐵中[Ti]0.1%左右時(shí) ,保持了爐缸溫度的長(zhǎng)期穩(wěn)定,并且取得了較好的生產(chǎn)水平。實(shí)踐說(shuō)明最好抓住早期加入含鈦爐料時(shí)機(jī),堅(jiān)持長(zhǎng)期加入,可以取得在鐵中含鈦水平不太高情況下,取得護(hù)爐、順?lè)€(wěn)雙效結(jié)果。 3.3 提高水量、降低進(jìn)水溫度 在爐缸侵蝕嚴(yán)重時(shí),增大冷卻水量也是有效的措施之一。生產(chǎn)實(shí)踐表明提高水量(或降低進(jìn)水溫度)有利于強(qiáng)化冷卻。溫度梯度影響Ti (C 、N)的析出。在加入含鈦爐料護(hù)爐同時(shí),應(yīng)對(duì)相應(yīng)部位的冷卻壁采取強(qiáng)化冷卻措施,以降低爐缸炭磚的熱面溫度,促進(jìn)Ti (C 、N)的沉積析出。首鋼實(shí)踐表明,在加入含鈦爐料護(hù)爐時(shí)提高冷卻強(qiáng)度,有時(shí)溫度降低趨勢(shì)快。 首鋼長(zhǎng)鋼8號(hào)高爐(1080m3) 2011年3月30日14號(hào)風(fēng)口下方標(biāo)高6900mm位置,挨著爐缸炭磚的臨時(shí)熱點(diǎn)偶溫度突然升高,14號(hào)A2從166℃短時(shí)間內(nèi)升至184℃、14號(hào)B2從169℃升至195℃,二段12號(hào)冷卻壁組水溫差升至1.3℃,熱流強(qiáng)度超過(guò)58.6MJ/m2.h,13號(hào)冷卻壁組水溫差升至0.9℃,熱流強(qiáng)度超過(guò)34.743MJ/m2.h,爐皮溫度最高達(dá)到80℃,采取了鐵后緊急休風(fēng)涼爐,提高含鈦爐料加入量,提高冷卻水量等措施,制止住了爐缸燒穿。在2012年2月20日大修時(shí)發(fā)現(xiàn)該處鐵水幾乎接觸水箱(見圖11、圖12、圖13)。 遷鋼高爐在加鈦?zhàn)o(hù)爐同時(shí)也提高了冷卻壁水量,1號(hào)、2號(hào)高爐增加了水泵,專用于提高溫度升高冷卻壁的通水量。如1號(hào)高爐專泵供水投入使用后,水溫差升高的冷卻壁通水量為21m3/h,計(jì)算流速為6.1m/s,促進(jìn)了護(hù)爐效果。 其他廠高爐也有類似實(shí)踐,2013年梅鋼2#高爐(1280m3)在爐缸侵蝕比較嚴(yán)重情況下,其中2013年5月30日三段10號(hào)水箱熱流強(qiáng)度達(dá)到91.27MJ/(m2.h),在加鈦?zhàn)o(hù)爐同時(shí)控制了較高的冷卻水量。爐缸二段冷卻壁的水頭平均流量約為23-25t/h,壓力為0.85MPa;三段冷卻壁的水頭平均流量約為21-23t/h,壓力為0.85MPa,相應(yīng)水速約在6-8m/s。配合其它護(hù)爐措施,防止了爐缸燒穿[6]。 3.4堵風(fēng)口 在發(fā)生爐缸局部異常侵蝕,相應(yīng)部位出現(xiàn)溫度(或熱流強(qiáng)度)升高時(shí),可采取堵局部風(fēng)口措施,以減少該部位渣鐵攪動(dòng),有利于減輕該部位爐缸的侵蝕,再配合其它護(hù)爐措施可取得一定的護(hù)爐效果。此外,因護(hù)爐在風(fēng)量減少、降低高爐利用系數(shù)時(shí),堵風(fēng)口還可保持相應(yīng)的鼓風(fēng)動(dòng)能,有利于送風(fēng)制度的穩(wěn)定。 京唐2號(hào)高爐2012年年底護(hù)爐時(shí),采取了加鈦、提高水量、適當(dāng)控制冶煉強(qiáng)度等措施,控制住了爐缸溫度進(jìn)一步升高,但溫度下降幅度非常緩慢,又采取停風(fēng)堵2個(gè)風(fēng)口措施后,溫度降低明顯。實(shí)踐說(shuō)明在爐缸局部溫度較高,初期不易控制時(shí),配合其它護(hù)爐措施,臨時(shí)堵溫度升高部位的風(fēng)口,效果比較好。 首鋼通鋼6號(hào)高爐(810m3)在2012年護(hù)爐期間多次配合采用堵風(fēng)口的措施,取得了較好的護(hù)爐效果: 4月19日爐缸2段22塊第1根水管溫差升高至0.65℃、熱流強(qiáng)度達(dá)到96.3MJ/(m2.h)4月20日休風(fēng)堵該部位上方的11號(hào)風(fēng)口;22日開始水溫差降到0.1-0.2℃。 4月19日2段18塊第3根水管熱流強(qiáng)度達(dá)到79.55MJ/(m2.h),4月22日改高壓工業(yè)水冷卻,5月21日休風(fēng)堵9號(hào)風(fēng)口,熱流強(qiáng)度降到58.62MJ/(m2.h)。 5月29日2段2塊第1根水管熱流強(qiáng)度達(dá)到75.36MJ/(m2.h),堵2號(hào)風(fēng)口,熱流強(qiáng)度降到,50.24MJ/(m2.h)。 7月26日2段26塊第3根水管熱流強(qiáng)度升高到75.36MJ/(m2.h),改為高壓水后熱流強(qiáng)度降幅不大,7月27日休風(fēng)堵13號(hào)風(fēng)口,熱流強(qiáng)度逐漸降到41.87-50.24MJ/(m2.h)。 在大修拆爐時(shí)2段第22塊冷卻壁處發(fā)現(xiàn)有局部滲鐵現(xiàn)象,2段18塊、26塊冷卻壁前碳磚厚度僅剩200-400mm。首鋼通鋼在總結(jié)6號(hào)高爐護(hù)爐實(shí)踐體會(huì)到,在采取加入鈦礦、降低冶煉強(qiáng)度護(hù)爐措施同時(shí),配合改高壓水強(qiáng)化冷卻及堵風(fēng)口見效較快。 首鋼長(zhǎng)鋼8號(hào)高爐(1080m3)在2012年大修前配合其它護(hù)爐措施,持續(xù)采取堵風(fēng)口、縮小送風(fēng)面積(由0.2457m2降為0.2104m2 )、控制適宜的利用系數(shù)措施,也取得了較好效果(見圖14)。 實(shí)踐表明配合其它護(hù)爐措施,堵爐缸溫度升高部位的風(fēng)口,有時(shí)是控制爐缸溫度見效快的一個(gè)措施。 3.5停風(fēng)涼爐 在爐缸侵蝕很嚴(yán)重時(shí),要加強(qiáng)監(jiān)護(hù)和分析,已出現(xiàn)危機(jī)情況,要果斷采取停風(fēng)涼爐措施,防止?fàn)t缸燒穿。待熱電偶溫度(或水箱水溫差)下來(lái),經(jīng)過(guò)綜合分析判斷,若無(wú)燒穿危險(xiǎn),可采取堵風(fēng)口、增加含鈦入爐料、提高冷卻水量等措施,酌情考慮送風(fēng)。送風(fēng)后,采取其它一系列護(hù)爐措施,維護(hù)好爐缸。 首鋼水鋼2號(hào)高爐(1200m3)2011年9月26日投產(chǎn),但投產(chǎn)僅半年多后爐缸側(cè)壁標(biāo)高10.225m處的1003號(hào)熱電偶溫度急劇上升至975℃;二段20號(hào)、21號(hào)、22號(hào)(南渣口正下方)冷卻壁溫差由0.4℃急劇上升至0.9℃和1℃;9.53m標(biāo)高,插入深度560mm的9002號(hào)熱電偶上升至980℃,利用計(jì)劃?rùn)z修機(jī)會(huì)對(duì)爐缸三段開孔壓漿護(hù)爐,但灌不進(jìn)泥漿。在計(jì)劃休風(fēng)恢復(fù)后,9002號(hào)熱電偶又上升至1025℃,高爐被迫休風(fēng)涼爐。休風(fēng)涼爐后,采取了增加鐵中含[Ti]量(由0.289%到0.308%)、提高水溫差高的冷卻壁水壓(水壓由0.3MPa提至1.0MPa以上)、頂壓由90kPa降至80kPa、減風(fēng)至2000m3/min水平、停止富氧、綜合冶煉強(qiáng)度由1.024t/m3.d降至0.87t/m3.d、堵側(cè)壁溫度高方向的13號(hào)風(fēng)口,并縮小進(jìn)風(fēng)面積(由0.2335m2縮至0.2120m2)、縮小礦批至19t/批等措施后,9002號(hào)、1003號(hào)熱電偶溫度逐步下降,最高點(diǎn)1003號(hào)熱電偶在690~715℃之間波動(dòng),趨于穩(wěn)定。 通過(guò)這次實(shí)踐水鋼認(rèn)識(shí)到,雖然高爐投產(chǎn)時(shí)間不長(zhǎng),但爐缸受到了嚴(yán)重侵蝕,應(yīng)引起高度警惕,制定了該高爐特護(hù)措施,其中爐缸溫度及水溫差控制要求見表6和表7。 2013年1月9日3段29號(hào)冷卻壁水溫差升至1.28℃,根據(jù)特護(hù)要求,果斷再次涼爐58h。送風(fēng)恢復(fù)后,水溫差沒(méi)有明顯下降,到1月15日,3段29號(hào)冷卻壁水溫差再次超過(guò)1.1℃,被迫休風(fēng)堵風(fēng)口、常壓維持生產(chǎn)。即使這樣29號(hào)冷卻壁水溫差仍維持在1.05℃左右,爐缸處于高危狀態(tài),為了安全生產(chǎn),被迫停爐大修,經(jīng)拆爐測(cè)定有幾處磚襯殘余厚度僅剩80mm-150mm。 首鋼水鋼2號(hào)高爐的護(hù)爐實(shí)踐說(shuō)明,在爐缸侵蝕很嚴(yán)重或出現(xiàn)危機(jī)情況時(shí),要果斷采取停風(fēng)涼爐措施,它有助于防止?fàn)t缸燒出事故;停風(fēng)涼爐是一種較劇烈的護(hù)爐措施,已被迫采取停風(fēng)涼爐的高爐,要進(jìn)一步強(qiáng)化護(hù)爐措施,以確保安全生產(chǎn),若仍控制不住爐缸溫度升高。 4  結(jié)語(yǔ) (1)爐缸燒穿是煉鐵生產(chǎn)中最嚴(yán)重的安全事故之一,具有很大的危害性。爐缸熱流強(qiáng)度(或溫度)應(yīng)設(shè)定報(bào)警值、警戒值等控制范圍。要隨時(shí)掌握爐缸各個(gè)部位的溫度變化,根據(jù)爐缸侵蝕情況及時(shí)采取相應(yīng)措施,搞好爐缸維護(hù)。 當(dāng)爐缸熱流強(qiáng)度超過(guò)極限值后,會(huì)出現(xiàn)冷卻壁水溫差(或熱流強(qiáng)度、熱電偶溫度)急劇升高控制不住的情況,這一般是爐缸燒穿前的征兆。預(yù)防爐缸燒穿就要在爐缸侵蝕不嚴(yán)重情況下,及時(shí)采取護(hù)爐措施,始終控制爐缸溫度在安全范圍內(nèi)進(jìn)行生產(chǎn),使其不要處于危險(xiǎn)狀態(tài)。 (2)要掌握好高爐產(chǎn)量水平與爐缸壽命,或與已采取的護(hù)爐措施力度之間的關(guān)系,既有利于高爐長(zhǎng)壽,也有利于取得較好的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。 (3)在爐缸受到侵蝕時(shí),采用含鈦爐料護(hù)爐是有效的,它可以在侵蝕嚴(yán)重部位形成保護(hù)層。在出現(xiàn)停止(或較少)加入含鈦爐料爐缸溫度有升高情況時(shí),最好采取長(zhǎng)期加入含鈦爐料措施,制止住爐缸溫度反復(fù)升高情況。含鈦爐料加入量在一定范圍內(nèi),通過(guò)搞好原燃料質(zhì)量和管理、調(diào)整好基本制度、搞好操作、保持全風(fēng)和適宜的爐溫,可以取得護(hù)爐、順?lè)€(wěn)雙效結(jié)果。含鈦爐料入爐量過(guò)多時(shí),將使操作難度加大,指標(biāo)也會(huì)受到影響。 (4)實(shí)踐表明在爐缸局部溫度較高、不易控制時(shí),在采取適當(dāng)控制產(chǎn)量、加入含鈦爐料護(hù)爐措施的同時(shí),提高冷卻強(qiáng)度(或降低供水溫度)、臨時(shí)堵溫度升高部位的風(fēng)口,是控制爐缸溫度見效快的配合措施。 (5)在爐缸受到很嚴(yán)重侵蝕或出現(xiàn)危機(jī)情況時(shí),要果斷停風(fēng)涼爐;已被迫采取停風(fēng)涼爐的高爐,為確保安全生產(chǎn),要進(jìn)一步強(qiáng)化護(hù)爐措施,若仍控制不住爐缸溫度升高趨勢(shì)、處于危機(jī)狀態(tài),要考慮停爐大修。 5  參考文獻(xiàn) [1] 張壽榮,于仲杰等編著.高爐失常與事故處理[M].北京:冶金工業(yè)出版社,2012. [2] 徐矩良,劉琦. 高爐事故處理一百例[M]. 北京:冶金工業(yè)出版社,  1986. [3]劉云彩.預(yù)防高爐爐缸燒穿[J].中國(guó)冶金,2013年第6期. [4] 于仲杰.武鋼對(duì)高爐長(zhǎng)壽問(wèn)題的認(rèn)識(shí)(內(nèi)部資料),2012.4. [5] 萬(wàn)雷,龔鑫等.遷鋼高爐爐缸維護(hù)技術(shù)[J].煉鐵,2015年5期. [6] 梅鋼2號(hào)高爐(第三代1280m3)長(zhǎng)壽狀況匯報(bào)(內(nèi)部資料),2013.12.
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如何選用高爐炮泥?

高爐用炮泥是煉鐵生產(chǎn)中重要的耐火材料,其使用性能要求復(fù)雜,任何單一的耐火材料都不能滿足要求。高爐用炮泥的性能要求是什么?在使用過(guò)程中,炮泥存在哪些問(wèn)題?選用炮泥應(yīng)注意哪些方面?研究者對(duì)此進(jìn)行了調(diào)研。 炮泥使用性能要求及其分類 高爐用炮泥是煉鐵過(guò)程中用來(lái)封堵高爐出鐵口的耐火材料,使用時(shí)用冶煉行業(yè)專業(yè)的設(shè)備———泥炮以一定的壓力壓入出鐵口。炮泥在生產(chǎn)中起著重要的作用,它首先要很好地堵住鐵口;其次,由它形成的鐵口通道要保證平穩(wěn)出鐵;最后,要能保持出鐵口有足夠的深度,以保護(hù)爐缸。任何一項(xiàng)功能完成得不好,將引發(fā)事故,因此,對(duì)炮泥有如下要求: 一是良好的塑性,能順利地從泥炮中堆入鐵口,填滿鐵口通道。 二是具有快干、速硬性能,能在較短的時(shí)間內(nèi)硬化,且具有高強(qiáng)度,這決定著兩次出鐵的最短時(shí)間間隔(這對(duì)強(qiáng)化冶煉且只有一個(gè)鐵口的高爐來(lái)說(shuō)有著重要的意義)和堵口后允許的最短退炮時(shí)間(這對(duì)保護(hù)泥炮嘴有重要的意義)。 三是開口性能好。此性能決定了炮泥填入后,在再次出鐵時(shí)能不能順利打開鐵口,對(duì)正常出鐵有重大影響。 四是耐高溫和渣鐵的侵蝕性能良好,在出鐵過(guò)程中鐵口通道孔徑不應(yīng)擴(kuò)大,保證鐵流穩(wěn)定。 五是體積穩(wěn)定性好且具有一定的氣孔率,保證堵入鐵口通道后,炮泥在升溫過(guò)程中不出現(xiàn)過(guò)大的收縮而形成斷裂,適宜的氣孔率使炮泥中的揮發(fā)分能順利地外逸而不出現(xiàn)裂縫,總之要保證鐵口密封得好。 六是對(duì)環(huán)境不產(chǎn)生污染,為爐前工作創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。 由于炮泥有以上使用性能的需要,任何單一的耐火材料都不能滿足要求,通常采用幾種原料配制而成。 目前根據(jù)所使用結(jié)合劑的不同,炮泥通常分為兩類:有水炮泥和無(wú)水炮泥。 有水炮泥。有水炮泥以水作為結(jié)合劑。通常有水炮泥用于低壓的中小高爐,最新的配方是由35%左右焦粉、20%~30%的黏土粉、10%~15%的瀝青、5%~10%的熟料,加水15%左右混合后在碾泥機(jī)上研制。為適應(yīng)高爐強(qiáng)化冶煉的需要,現(xiàn)在有水炮泥還添加碳化硅(SiC)、藍(lán)晶石(Al2O3·SiO2,含Al2O362.92%、SiO237.08%)和絹云母(K2O+Na2O:3%~7%,SiO2:71%~77%,Al2O3:14%~18%)等。 無(wú)水炮泥。無(wú)水炮泥以脫晶蒽油、樹脂等為結(jié)合劑。無(wú)水炮泥以其鐵口通道內(nèi)無(wú)潮濕現(xiàn)象、強(qiáng)度高、鐵口深度穩(wěn)定、出鐵過(guò)程中孔徑變小、不會(huì)造成跑大流等優(yōu)點(diǎn)廣泛應(yīng)用于強(qiáng)化冶煉的大中型高爐。無(wú)水炮泥的配方為:20%~40%的焦粉、20%左右的黏土粉,10%左右的瀝青,10%~30%的棕剛玉,10%的碳化硅,5%~7%的絹云母,13%~14%的結(jié)合劑(脫晶蒽油、樹脂)。樹脂炮泥的優(yōu)點(diǎn)是焦化時(shí)間短,堵口后在20min時(shí)間內(nèi)即可退炮,而且環(huán)境污染小。無(wú)水炮泥的配方中焦粉含量、瀝青和棕剛玉的量是隨著高爐爐容、頂壓和強(qiáng)化程度而變的;爐容越大、頂壓越高、強(qiáng)化冶煉的強(qiáng)度越大,焦粉量越低,瀝青和棕剛玉的含量越高。 現(xiàn)代高爐炮泥的質(zhì)量?jī)?yōu)化的重要原因在于使用了碳化硅、藍(lán)晶石、絹云母、棕剛玉等。添加各種物質(zhì)的原因如下: 碳化硅(SiC):加碳化硅是利用它的耐侵蝕、抗高溫氧化和抗熱震等優(yōu)良性能。 藍(lán)晶石:加藍(lán)晶石是利用其高溫膨脹性控制線變化率,增加炮泥的黏結(jié)強(qiáng)度,提高炮泥的耐用性。 絹云母:加絹云母是利用其含有鉀、鈉等氧化物,使其燒成溫度降低,因而使炮泥快干、速硬,縮短堵口后退炮時(shí)間(由不加絹云母的40min~50min縮短至加絹云母后的25min~30min),它還能提高炮泥的塑性。 棕剛玉:加棕剛玉是利用其抗化學(xué)腐蝕性好的優(yōu)點(diǎn)。 炮泥的選擇應(yīng)該根據(jù)爐容大小、頂壓高低、強(qiáng)化程度、泥炮和開口機(jī)的工作能力以及炮泥的成本等因素來(lái)共同確定,而不能由某一因素決定。 高爐炮泥使用情況調(diào)研及分析 研究者對(duì)天鋼、首秦、萊鋼、新冶鋼、濟(jì)鋼等國(guó)內(nèi)部分鋼企高爐的出鐵制度情況及炮泥使用情況進(jìn)行了調(diào)研,調(diào)研結(jié)果如表1和表2所示。 目前,國(guó)內(nèi)高爐使用的炮泥有如下特點(diǎn): 國(guó)內(nèi)高爐所使用炮泥主要為國(guó)產(chǎn)有水炮泥和無(wú)水炮泥,價(jià)格根據(jù)廠家的不同有較大變化。 炮泥單次打泥量在250千克~500千克,不同高爐根據(jù)其操作水平的不同,打泥量有很大的變化,未形成統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)。 大部分高爐噸鐵炮泥消耗量在0.5千克/噸~0.7千克/噸,鐵口炮泥質(zhì)量不穩(wěn)定時(shí)會(huì)導(dǎo)致炮泥用量增加,如某鋼企的3座高爐由于炮泥質(zhì)量不穩(wěn)定,其炮泥消耗量常年高達(dá)1.1千克/噸~1.3千克/噸鐵。這不僅對(duì)正常出鐵操作造成影響,而且使得出鐵成本增加,最終導(dǎo)致煉鐵生產(chǎn)成本增加。因此,高爐在選用炮泥的時(shí)候,要考慮炮泥質(zhì)量的穩(wěn)定性,保證高爐正常生產(chǎn)并降低生產(chǎn)成本。 國(guó)內(nèi)高爐炮泥使用存在幾大問(wèn)題: 一是炮泥質(zhì)量不穩(wěn)定。炮泥在生產(chǎn)過(guò)程中由于工藝、設(shè)備的影響,生產(chǎn)的炮泥質(zhì)量存在很大差異。即便是同一廠家生產(chǎn)的同種類的炮泥,不同生產(chǎn)批次間也存在質(zhì)量差異。因此,在選用炮泥的過(guò)程中,要特別關(guān)注炮泥質(zhì)量的變化,當(dāng)炮泥質(zhì)量變化時(shí),及時(shí)采取相應(yīng)的操作措施,保證生產(chǎn)的正常進(jìn)行。 二是打泥壓力高,有時(shí)打不動(dòng)泥。打泥壓力較低,說(shuō)明炮泥的塑性較差,即馬夏值過(guò)高。選用炮泥的時(shí)候,須要根據(jù)泥炮機(jī)的工作能力選用塑性合適的炮泥。 三是抗渣性能差。對(duì)于有水炮泥,決定其抗渣性能的組分是焦粉及碳化硅的含量。為提高有水炮泥抗渣性能,須要提高有水高炮泥中焦粉的含量或者碳化硅的含量。焦粉有構(gòu)成炮泥骨架的作用,但是因其強(qiáng)度低而較氧化物骨料容易開口;焦粉還有提高炮泥的抗渣鐵侵蝕能力的作用,但是加入量過(guò)高會(huì)造成炮泥強(qiáng)度降低。因此,對(duì)于有水炮泥,選用時(shí)須要限制其焦粉含量在35%左右,并適量添加碳化硅。對(duì)于無(wú)水炮泥,決定其抗渣性的組分是焦粉、棕剛玉和碳化硅含量,因此,無(wú)水炮泥在選用時(shí),須要控制焦粉含量在20%~40%,Al2O3含量在10%~30%,碳化硅含量在10%左右。 四是爐墻與泥包結(jié)合處有紅點(diǎn),嚴(yán)重時(shí)易滲鐵。研究者分析認(rèn)為,出現(xiàn)此問(wèn)題的原因是炮泥的體積密度不穩(wěn)定,進(jìn)入鐵口通道后,升溫過(guò)程中出現(xiàn)過(guò)大的收縮而造成斷裂或者縫隙,使得鐵口堵不嚴(yán),易出現(xiàn)紅點(diǎn)及滲鐵。因此,在炮泥選用的時(shí)候,要重點(diǎn)關(guān)注其體積密度,根據(jù)生產(chǎn)條件的變化,采用體積密度和線性變化率滿足要求的炮泥。
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