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一、燒堿運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝燒堿前,先檢查車況,保證車況良好。 ③ 裝車人員必須穿橡膠耐酸堿服,戴橡膠耐酸堿手套。 ④ 搬運時要輕裝輕卸,防止包裝及容器損壞,避免產生粉塵,避免與酸類接觸，嚴禁與酸類混裝。 ⑤ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中受潮。 ⑥ 卸車后,及時清理車上殘余的燒堿,避免飛揚。 ⑦ 身上沾上燒堿,先清掃,再用大量清水沖洗。 二、硫酸運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝硫酸前,先檢查車況和酸罐閥門,保證車況和閥門良好,并將閥門關好。 ③ 裝酸過程中,密切注意裝酸情況,防止溢酸。 ④ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中拋灑。 ⑤ 卸車時,將酸管捆綁牢固,防止酸管脫落,酸液濺出傷人。 ⑥ 卸車后,將閥門關好。 ⑦ 身上沾上硫酸,用大量清水沖洗。 三、汽柴油運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝汽柴油前,先檢查車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置,保證車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置良好。 ③ 裝車人員必須穿油手套,穿防靜電鞋。 ④ 裝車前,必須將靜電接地裝置連好。 ⑤ 裝車過程中,嚴禁吸煙等明火,密切注意裝油情況,防止溢油。 ⑥ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中拋灑。 ⑦ 卸車時,必須將靜電接地裝置連好,嚴禁吸煙等明火,將油管捆綁牢固,防止油管脫落,造成油品外泄。 ⑧ 身上沾上汽柴油,用大量清水沖洗。 四、二硫化碳運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝汽柴油前,先檢查車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置,保證車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置良好。 ③ 裝車人員必須佩戴自吸過濾式防毒面具半面罩,戴化學安全防護眼鏡,穿防靜電工作服,戴乳膠手套。 ④ 裝車前,必須將靜電接地裝置連好。 ⑤ 裝酸過程中,嚴禁吸煙等明火,密切注意裝酸情況,防止溢酸。 ⑥ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中拋灑。 ⑦ 卸車時,必須將靜電接地裝置連好,嚴禁吸煙等明火,將管道捆綁牢固,防止管道脫落,造成二硫化碳外泄。 ⑧ 身上沾上二硫化碳,用大量清水沖洗。 五、液化氣運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝液化氣前,先檢查車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置,保證車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置良好。 ③ 裝車前,必須將靜電接地裝置連好。 ④ 裝車過程中,嚴禁吸煙等明火,密切注意裝車情況,防止超壓。 ⑤ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中液化氣外泄。 ⑥ 卸車時,必須將靜電接地裝置連好,嚴禁吸煙等明火,將氣管捆綁牢固,防止氣管脫落,造成液化氣外泄。 六、液化氣罐運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝液化氣前,先檢查車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置,保證車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置良好。 ③ 裝卸車時必須要輕裝輕卸，防止氣罐爆炸。 ④ 裝車后，必須將液化氣罐固定好，防止運輸過程中氣罐傾倒。 七、鹽酸運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝鹽酸前,先檢查車況和酸罐閥門,保證車況和閥門良好,并將閥門關好。 ③ 裝車人員必須穿橡膠耐酸堿服,戴橡膠耐酸堿手套。 ④ 裝酸過程中,密切注意裝酸情況,防止溢酸。 ⑤ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中拋灑。 ⑥ 卸車時,將酸管捆綁牢固,防止酸管脫落,酸液濺出傷人。 ⑦ 卸車后，將閥門關好。 ⑧ 身上沾上鹽酸，用大量清水沖洗。 八、液氬運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 裝車前,先檢查車況,保證車況良好。 ③ 裝車時，加強通風，防止人員窒息，不要接觸液氬和通液氬的管道，嚴防凍傷。 ④ 裝盛液氬的罐車避免接觸明火、高溫，防止罐車爆炸。 ⑤ 卸車時，加強通風，防止人員窒息，不要接觸液氬和通液氬的管道，嚴防凍傷。 九、瀝青運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝瀝青前,先檢查車況和閥門,保證車況和閥門良好。 ③ 裝車前,必須穿工作服,戴防護手套。 ④ 裝車過程中,嚴禁吸煙等明火,密切注意裝車情況,防止瀝青溢出。 ⑤ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中瀝青外溢。 ⑥ 卸車時,嚴禁吸煙等明火,將管道捆綁牢固,防止管道脫落,造成瀝青外泄。 十、電石運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 裝車前,先檢查車況和排氣管的阻火裝置,保證車況和排氣管的阻火裝置良好。 ③ 裝車人員必須穿化學防護服,戴橡膠手套。 ④ 裝車時,電石桶應輕裝輕卸,不得從滑板滑下或在地面滾動,防止撞擊摩擦產生火花而引起爆炸著火。 ⑤ 電石桶在搬運過程中,應采取防潮措施,如發現桶蓋不嚴密或鼓包等現象,應打開桶蓋放氣后,再將桶蓋蓋嚴。嚴禁在雨天裝卸電石。 ⑥ 裝車后,必須將車輛密封,防止電石吸潮。 十一、工業萘運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 裝車前,先檢查車況和排氣管的阻火裝置,保證車況和排氣管的阻火裝置良好。 ③ 裝車人員必須佩戴過濾式防毒面具半面罩,戴化學安全防護眼鏡,穿防毒物滲透工作服,戴防化學品手套。 ④ 裝車時,輕裝輕卸,防止包裝及容器損壞,遠離火種、熱源,工作場所嚴禁吸煙,防止引起火災。 ⑤ 工業萘避免與氧化劑接觸,車上嚴禁與氧化劑混裝。 ⑥ 運輸時,運輸車輛應配備相應品種和數量的消防器材及泄漏應急處理設備運輸過程中要確保容器不泄漏、不倒塌、不墜落、不損壞,應防曝曬、雨淋,防高溫中途停留時應遠離火種、熱源。 ⑦ 車輛運輸完畢應進行徹底清掃。 十二、天然氣運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝天然氣前,先檢查車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置,保證車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置良好。 ③ 裝車前,必須將靜電接地裝置連好。 ④ 裝車過程中,嚴禁吸煙等明火,密切注意裝車情況,防止超壓。 ⑤ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中天然氣外泄。 ⑥ 卸車時,必須將靜電接地裝置連好,嚴禁吸煙等明火,將氣管捆綁牢固,防止氣管脫落,造成天然氣外泄。 十三、乙炔運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 車輛裝乙炔前,先檢查車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置,保證車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置良好。 ③ 裝、卸車時,必須要輕裝輕卸,防止氣罐爆炸。 ④ 裝車后,必須將乙炔瓶固定好,防止運輸過程中氣瓶傾倒。 十四、瓶氧運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 裝車前,先檢查車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置,保證車況、排氣管的阻火裝置和靜電接地裝置良好。 ③ 裝車人員必須穿工作服,穿防靜電鞋。 ④ 裝、卸車時,必須要輕裝輕卸,防止氣瓶爆炸。 ⑤ 裝車后,必須將氣瓶固定好,防止運輸過程中氣瓶傾倒。 十五、三氯硅烷運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 裝車前,先檢查車況和排氣管的阻火裝置,保證車況和排氣管的阻火裝置良好。更多油品資訊油品信息調油技術請關注公眾號油品圈。 ③ 作業人員戴化學安全防護眼鏡,戴防化學品手套。 ④ 裝車時,必須將靜電接地裝置連好,保持車輛周圍干燥。 ⑤ 裝車過程中,嚴禁吸煙等明火,密切注意裝油情況,防止三氯硅烷溢出。 ⑥ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中拋灑。 ⑦ 卸車時,必須將靜電接地裝置連好,嚴禁吸煙等明火,將管道捆綁牢固,防止管道脫落,造成三氯硅烷外泄。 ⑧ 運輸時,運輸車輛應配備相應品種和數量的消防器材及泄漏應急處理設備運輸過程中,應防曝曬、雨淋,防高溫中途停留時應遠離火種、熱源。 ⑨ 身上沾上三氯硅烷,用大量清水沖洗。 十六、液氯運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 裝車前,先檢查車況,保證車況良好。 ③ 裝、卸車時,必須要輕裝輕卸,防止液氯罐爆炸。 ④ 裝車后,必須將液氯罐固定好,防止運輸過程中液氯傾倒。 ⑤ 身上沾上液氯,用大量清水沖洗。 十七、甲醇運輸安全技術操作規程 ① 駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。 ② 裝車前,先檢查車況和排氣管的阻火裝置,保證車況和排氣管的阻火裝置良好。 ③ 裝車人員戴化學安全防護眼鏡,戴橡膠手套,穿防靜電工作服。 ④ 裝車前,必須將靜電接地裝置連好,保持車輛周圍干燥。 ⑤ 裝車過程中,嚴禁吸煙等明火,密切注意裝油情況,防止甲醇溢出。 ⑥ 裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中拋灑。運輸時,運輸車輛應配備相應品種和數量的消防器材及泄漏應急處理設備運輸過程中,應防曝曬、高溫中途停留時應遠離火種、熱源。 ⑦ 卸車時,必須將靜電接地裝置連好,嚴禁吸煙等明火,將管道捆綁牢固,防止管道脫落,造成甲醇外泄。 ⑧ 身上沾上甲醇,用肥皂水和清水沖洗。

由哈爾濱哈飛工業有限責任公司、江蘇永鋼集團有限公司、北京科技大學、天津市先導倍爾電氣有限公司（以下分別簡稱哈飛、永鋼、北科大、先導倍爾）協作攻關研發的達到國際先進水平的雙機架減定徑機組，于2015年12月8日在永鋼一次試產成功，至今已運行近3年，取得了明顯效果：終軋溫度由950℃降到850℃以下，細化了晶粒，提高了產品性能；終軋速度由85m/s提高到105m/s,生產效率提高20%；尺寸精度由±0.25mm提高到±0.10mm；穿水后盤條表面不生銹；達到了降本增效和升級換代的目的。      據哈飛雙機架減定徑機組項目第一完成人丁長文總工介紹，該機組共有六大創新點。  創新點一：結合國情領先國際的新潮設計      該項目結合國情，因地制宜并創新地提出了雙機架雙檔調速減定徑機組技術的設計思想，制造了國內首套雙機架減定徑機組并在永鋼成功應用，實現了低成本、高精度的線材軋制。      在國內近500條高速線材生產線中，90%的產品規格為?準5.5mm~?準16mm，雙機架兩檔變速完全能滿足上述產品的連軋工藝要求。國外4機架減定徑機組為9檔以上變速，結構復雜，技術和功能過剩，故障率高，價格昂貴。雙機架兩檔減定徑機組與4機架多檔減定徑機組相比，技術上同屬于第六代水平，但成本更低，價格只相當于后者的1/5，軋制速度可達105m/s，完全滿足軋制C級以上精度產品的要求。  創新點二：傳動結構簡化      現代高速線材正沿著增加軋機小時產量、提高軋機利用系數、無扭/微張力組合以及提高產品尺寸精度、表面質量和組織性能的方向發展，為此，該項目自主研發了增強型和自定心新型輥箱、頂交45°傳動方式、新的高承載能力的齒制形式和高速密封結構的傳動箱，以及新型迷宮式高速密封結構、雙檔高速變速箱等。      其在結構上設計單一增速機構，簡化了傳動結構，提高設備可靠性，簡化操作，便于維護使用。國外減定徑機是由一臺交流電機通過1套含有多個離合器的齒輪箱驅動2架230mm減徑機和2架150mm定徑機組成。其雙模塊減定徑機總體結構為4道次兩個模塊，由兩個電機分別驅動兩個變速箱，采用電氣連鎖實現速度匹配。這樣的傳動結構都相對復雜，特別是多檔離合結構利用率較低。同時，國外設備的雙電機輸入依靠電氣連鎖來進行速度匹配的模式，對自動化控制精度及孔型工藝方案精度等要求較高。國內這一項目采用的是一臺電機通過變速箱直連傳動箱的傳動結構，變速箱僅帶有一個離合裝置，產品規格和軋制速度分為高低兩檔，能軋制規格為?準5.5mm~?準16mm的產品，完全可以滿足軋制工藝要求。該項目設計的結構相對簡單實用，品種規格及軋制速度匹配簡單、合理，且可靠性高。      該機組的新型輥箱在結構設計上做了重大突破，對軋輥軸與油膜軸承間隙進行了優化設計，在新型偏心套、護帽、錐套、輥環等工藝件結構上進行了創新設計，在錐套、面板、密封件等常用易損件材質上進行了重大改進。      為該機組設計的新型傳動箱，集成45°一體化傳動箱體，齒輪設計上采用新制式弧齒錐齒輪，傳動精度高、承載能力強；傳動軸結構為簡支梁而不是懸臂梁方式，有較大的抗變形力和剛度。      在該機組的兩檔高速增速箱里，研制者創新設計了液壓驅動的兩組齒輪軸串和一組花鍵式離合器，通過液壓缸控制離合器不同的位置實現不同組齒輪的嚙合，從而可滿足軋制工藝的不同速比的要求。需要變速時，液壓缸帶動撥叉動作，電機在5r/min工況，撥叉帶動花鍵套與不同齒輪花鍵組嚙合，實現自動變速。由于增速箱輸出軸轉速較高，研制者創新設計了新型迷宮式組合密封，該密封在轉速3000r/min以上時仍運行可靠、無泄漏。  創新點三：傳動方式獨特      該機組采用頂交45°傳動方式、新的高承載能力的齒制形式和高速密封結構的傳動箱。考慮高速、重載、重心低、結構緊湊等傳動因素，該機組在其傳動箱上創新設計了45°軸串齒輪嚙合。以前第五代軋機45°傳動是將精軋機大底座安裝面設計制造成45°，各軋機安裝上面，這種形式在軋機安裝時會形成安裝間隙，與制造公差等因素交織在一起造成高速運轉時傳動不穩定、設備震動大。新型傳動箱將第五代軋機大底座和錐箱合二為一設計成45°一體化傳動箱體，各帶有齒輪的軸串裝配其上從而實現45°傳動，減少了中間安裝因素造成的公差積累，傳動精度更高。該機組還對高速齒輪多采用格里森齒制的傳統設計進行了突破，創新設計了新制式弧齒錐齒輪，其傳動精度高，承載能力強，可靠性高。齒輪、軸串動平衡齒輪采用分體和組合整體二次動平衡，滿足高速旋轉的要求，齒輪和動平衡精度均采用最高等級。  創新點四：傳動設備新穎      研制者為該機組自主研發了增強型和自定心新型輥箱，高速輥軸軸串裝配結構，設計了自定心式裝配形式，極大地減小了因裝配及使用不當產生不平衡質量而引起的設備穩定性問題。機組輥箱采用插入式結構、懸臂輥環，箱體內存有偏心套機構用來調整輥縫。偏心套內裝有油膜軸承與軋輥軸，在懸臂的軋輥軸端用錐套固定輥環。軋機在105m/s軋制時，軋輥軸轉速達9000r/min以上，高速軸的動平衡精度對設備運行穩定性有極大的影響。該項目高速輥軸軸串各件均采用了G1級的動平衡工藝，同時在軸串裝配結構上均采用了自定心式的裝配配合結構，不僅解決了動平衡穩定性問題，而且簡化了拆裝操作，提高了使用維護效率。      為實現控制軋制和控冷軋制，研制者為該機組設計了新型輥箱。由于軋制過程中軋輥軸的變形是導致輥箱燒毀的因素之一，新輥箱在結構設計上做了重大改進，其中，通過計算機有限元載荷計算分析，將軋輥軸油膜軸承輥徑合理加大以增強剛性，減少彈性變形；在新型偏心套結構上與第五代結構形式比較進行了創新和改進，在叉耳與滑塊配合公差、精度、軸承部位等方面進行優化設計，保證輥縫間隙、油膜軸承與軋輥軸之間間隙靈活、合理，輥縫跳動小，油膜承載力強。護帽、錐套、輥環等工藝件的反復安裝、拆卸，容易造成間隙過大破壞其動平衡，影響軋機傳動和軋制精度，為此，研制者在設計上考慮了上述綜合因素，設計鎖緊套，增加錐套與輥環之間的壓力。同時，錐套和護帽之間采用錐面配合形式，容易定心，拆裝方便，可靠，有力保證了軋機傳動和軋制精度。對于錐套、面板、密封件等常用易損件，研制者將其材料設計為適合軋鋼工況的不銹鋼材料，延長其使用壽命。  創新點五：新型孔型系統      研制者為該機組設計了新型的“8+2”模式的孔型系統，實現了大壓下量的低溫軋制，產品性能和表面質量顯著提高。該項目在孔型設計上采用了線材傳統的、共用性大的橢圓—圓孔型系統，由于該項目采用的是230mm輥箱，最大軋制力為330kN，具有較大的壓下率，軋件斷面可靈活地進行適量調整，從而大大簡化了粗軋、中軋、預精軋和精軋機組的孔型系統。同時，該機組可直接調用精軋機組成品孔型，對其余精軋孔型進行架次微調就可進行生產，工藝成熟，入門簡單，投產快。      這種成熟簡便的工藝孔型系統對于該項目的推廣，以及對于用戶的順利投產及后期的維護使用都是十分有利的。簡單實用也是該項目的一個重要特性。  創新點六：低壓交流變頻傳動      該機組控制系統實現了690V、2500kW電機低壓交流變頻傳動控制系統在冶金軋鋼領域的首次應用，為國內外首創在減定徑機傳動控制系統上開發應用低壓變頻系統，亦可用其替代國外壟斷進口的中壓3300V變頻系統，并完全可以擴展至其他應用場合。      該項目采用低壓AC690V控制方案，投資成本約為進口中壓方案的1/2，性能相當。區別于常規的中壓AC3300V控制方案，該方案采用高性能復雜應用多機傳動、模塊化傳動裝置的低壓AC690VS120變頻器，結構簡單，維護方便，S120變頻器在國內已廣泛應用，很多技術人員已經熟悉，比較容易掌握，故障診斷方便，能很快找出問題。      該控制方案縮短了整套設備的供貨周期，S120變頻裝置由國內成套組裝，供貨周期3個月，而常規中壓控制方案使用的變頻裝置為全進口設備，訂貨周期在半年以上。      該機組使用S120變頻器，調節精度、動態性能均高于傳統的LCI方案，與國外最高端的中壓SM150變頻器性能相當。  該機組選用低壓S120系列變頻器，對供電開關柜、整流變壓器、變頻裝置、電動機、電纜進行綜合考量，整體成本較中壓方案大大降低。      S120變頻功率單元在國內生產，因此功率單元備件供應價格較低且周期短。成套裝置的其余輔助元器件均為通用器件，均為國內生產，后期備件更換替代容易。而進口裝置許多輔助元器件也是進口的，備件價格十分昂貴，供貨周期很長。      該產品通用、靈活而模塊化，調試簡單快速，自動組態，易于被技術人員掌握。      該技術解決了生產中的關鍵問題。生產中，雙機架減定徑機與精軋機之間的電氣協調控制對連續順行軋制極為關鍵，可以說是最重要的控制環節，主要靠以下措施保證：   S120變頻功率單元在國內生產，因此功率單元備件供應價格較低且周期短。成套裝置的其余輔助元器件均為通用器件，均為國內生產，后期備件更換替代容易。而進口裝置許多輔助元器件也是進口的，備件價格十分昂貴，供貨周期很長。      該產品通用、靈活而模塊化，調試簡單快速，自動組態，易于被技術人員掌握。      該技術解決了生產中的關鍵問題。生產中，雙機架減定徑機與精軋機之間的電氣協調控制對連續順行軋制極為關鍵，可以說是最重要的控制環節，主要靠以下措施保證：      一是硬件保證：自動化PLC及操作站、傳動變頻器、網絡通信等優化配置，保證了整體協調性、快速性。      二是設備、電控柜、電機、編碼器、電纜線路等的正確安裝和接線作業，保證了電機抗震動和抗干擾的穩定運行要求。      三是成熟、經驗化的傳動變頻器調試優化方法，保證了傳動裝置動態特性要求，達到快速性和穩定性的統一。      四是軟件控制程序和控制算法保證了出口速度的精確計算、速度給定精度、動態速度補償精確和方便的工藝參數修改、存儲和調用窗口。      五是靈活的操作臺操作、手動速度干預和上游機架間的級聯速度配合，短時間內進行有效的速度調節，保證軋制節奏。

高強度低合金鋼既可以用于摩天大樓和大跨度橋梁，也可以用于管線管、超大型船只、近海岸壓力容器等。然而，為了制造這些設備，要求所使用的低合金鋼需同時滿足高的強度和沖擊韌性以及良好的焊接性能。運用TMCP，硼元素可以用來代替碳和其他合金元素來增強強度，即使加入少量的硼（100ppm以下）也能夠影響鋼的微觀結構和機械性能。由于微量硼的控制和檢測技術的發展，在鋼中加入硼元素開始受到重視。 硼可以通過晶界偏聚增強鋼的淬透性，還可以在晶界析出或者影響碳化物和其他析出物的析出速率。實驗證明，硼的偏析最初是增加的，然后隨著熱輸入的增加而減小。 眾所周知，即使作為合金元素的硼的少量添加也可以通過偏析增加鋼的淬透性。盡管硼含量非常低，但在非常緩慢的冷卻速率條件下，如2℃/s和1℃/s，馬氏體可以形成。 焊接熱輸入是各種焊接參數中非常重要的因素，因為熱循環，如焊接過程中的加熱和冷卻速度，都由熱輸入決定。因此，焊接的微觀結構和機械性能可以受到熱輸入的極大影響。此外，熱輸入可以影響硼偏析，因為硼偏析行為由熱循環決定。不管外部應力如何，晶界處的硼偏析水平最初增加，然后隨著熱輸入的增加而減小。這意味著最高水平的硼偏析可能發生在中間熱輸入處，即存在臨界熱輸入。研究認為，這樣的結果是由于硼在非平衡晶界偏析之后隨著在高溫下暴露時間的增加而反向擴散導致的。換句話說，非平衡偏析最初可能發生在低熱輸入處。然后隨著冷卻速率的降低和高溫下暴露時間的增加，空位硼絡合物的擴散時間增加可以提高硼偏析的水平。最后，由于臨界熱輸入后硼濃度的差異，偏析的硼原子可以從晶界擴散到晶粒內部。 根據以往的研究，硼可以有效地抑制鐵素體相的形成。淬透性只能受到硼晶界偏析的影響。隨著硼的添加，淬透性增加，并且基于鐵素體結構的粒狀貝氏體相被有效地抑制。因此，盡管在緩慢的冷卻速率，如5℃/s和2℃/s條件下冷卻，但在較低溫度下仍主要觀察到馬氏體和貝氏體鐵素體之類硬度更高的相。 由于添加硼而引起的機械性能演變的研究主要是通過考慮微觀結構關系進行的。一些研究人員也研究了由于硼偏析對晶界和晶粒內部的影響，通過這些工作揭示了非平衡偏析行為。晶界處由于硼偏析而引起的晶界強化。這些結果也與以前的研究結果一致。盡管硼偏析水平較低，馬氏體相的強化效果也高于貝氏體相。在存在貝氏體相的情況下，盡管由于非常緩慢的冷卻速率而產生硼偏析，但是在晶界處可以形成無鐵素體的第二相。因此，由于在晶界處存在無鐵素體的第二相，因此硼偏析的強化效果降低。

由河南省豫興熱風爐工程技術有限公司（以下簡稱豫興公司）研發的頂燃式熱風爐短焰無爆震燃燒技術，已在全國160多座頂燃式熱風爐上得到應用，并取得良好的使用效果，受到用戶歡迎。 據豫興公司董事長劉世聚介紹，目前，頂燃式熱風爐已成為我國煉鐵高爐配套的主流熱風爐技術。人們通過大量高爐換代大修以及對其配套的熱風爐的停爐檢修、大修實踐發現，預燃室燃燒器的損壞成為高發案例。其所造成的危害主要有以下幾點：使煤氣和空氣混合更差，排放污染更嚴重，風溫降低更多。預燃室燃燒器噴嘴的移位、斷裂、剝落，造成煤氣吃進量減少，嚴重影響風溫和熱風爐的整體壽命。 安全控制在氮氣吹掃程序 不可停用或關閉 據介紹，頂燃式熱風爐的預燃室是輸送煤氣和空氣預混燃燒的腔室結構，煤氣和空氣在其中瞬間快速預混點燃并進入燃燒室中燃燒。當設定的煤氣、空氣混合燃燒時段結束，預燃室燃燒器煤氣環道還殘存大量未燃煤氣。當轉換為送風時，在壓力作用下，假如煤氣閥門關閉不嚴漏風，就會有大量的高溫高壓空氣進入環道，導致未燃煤氣與壓進煤氣環道中的高溫空氣快速點燃爆炸。因此，關閉閥門時就必須啟動惰性的氮氣氣體對環道殘存的未燃煤氣實施稀釋和沖壓吹掃，才可開始安全送風。在送風轉換為燃燒時，煤氣環道內又殘存大量高溫高壓空氣，仍然必須啟動氮氣吹掃程序進行稀釋和沖壓吹掃，才可開始安全送煤氣燃燒。這個程序謂之安全操作程序，其氮氣量不足或壓力不夠以及煤氣閥門損壞和老化，都是存在的安全隱患。無論如何，安全操作是一切工作的重中之重。除此之外，燃燒爆震對預燃室的損壞就是結構缺陷造成，應予以優化改進。 三種燃燒技術孰優孰劣？ 目前，頂燃式熱風爐有長焰混合燃燒、短焰混合燃燒、無焰混合燃燒3種形式。爆震燃燒是否與這3種燃燒技術有關聯呢？劉世聚對此進行了分析。 長焰混合燃燒器特征：預燃室腔壁面煤氣、空氣上單排下單排分層設置或上兩排下兩排數層分層設置，預混旋流混合燃燒（文中圖1是2500m3高爐配套的分層預混旋流混合燃燒使用4年煤氣噴嘴移位實況，圖2是該燃燒器更換煤氣噴嘴增加限位卡扣砌筑又使用4年后的損壞情況，圖3是在交錯短焰設置噴孔排的上面又增加了單排煤氣噴孔，使其形成長短焰混合型燃燒，照片反映交錯排噴孔完好，而上面單排煤氣噴孔損壞的情況），混合均勻程度一般，燃燒火焰長，廢氣成分中一氧化碳含量高，空氣過剩系數大，一般為1.1~1.2，風溫相對低。缺點是預燃室燃燒和送風溫差大，預燃室結構穩定性差。由于混合不好，造成點火混合濃度延時而爆震燃燒頻繁損壞煤氣噴嘴的事實，說明較大破壞力的爆震燃燒存在。 短焰混合燃燒特征：預燃室腔壁面煤氣、空氣左右交錯設置旋流混合燃燒（見圖3下排煤氣和空氣交錯排列噴孔），混合相對均勻，火焰較短，燃燒相對較完全，風溫相對較高，空氣過剩系數小，一般為1.05~1.06，廢氣量小，排放比較環保。設置特點為煤氣和空氣細分為多股小股流按1∶1比例噴入燃燒室后實現交錯混合燃燒，弱化了爆震強度，不回火，不爆震，預燃室燃燒和送風溫差小，預燃室結構相對穩定長壽。與長焰混合燃燒技術相比較，其優越特性突出。 無焰混合燃燒特征：預燃室腔壁面設置為煤氣和空氣先混合預燃燒后火焰從一個共用噴嘴噴出再燃燒的結構（圖4中每一個方孔都是煤氣和空氣混合燃燒后噴出火焰的共用噴孔，回火爆炸狀態實況），混合均勻、燃燒完全，通過窺視孔看不到混合燃燒火焰的焰苗，風溫較高、空氣過量系數為1.02，排放環保，特點是煤氣和空氣分為多股小股流一對一先混合燃燒后噴出火焰再燃燒。缺點是控制不好易回火造成燃燒室崩塌（見圖5），預燃室燃燒和送風溫差大，預燃室結構穩定性差。 短焰燃燒技術優勢凸顯 實踐證明，介于長焰和無焰之間的短焰混合燃燒技術，是相對安全且環保、節能、無爆震、無回火條件發生的高效混合燃燒技術。 該技術是按照1：1比例在預燃室腔壁面設置煤氣、空氣同一水平高度交錯設置旋流混合燃燒（見圖3下排煤氣和空氣交錯排列噴孔）技術。其克服了長焰和無焰兩種燃燒器混合燃燒的弊端，燃燒無爆震，不回火，預燃室溫差小，介于高溫和低溫之間的預燃室溫度結構穩定，不易損壞。其煤氣、空氣噴出就立即進入旋流混合高濃度燃燒著火狀態。其將煤氣和空氣采用多孔細股流切割細分，可使爆震燃燒強度減弱，穩定煤氣噴嘴結構，使頂燃式熱風爐結構完美，達到真正的長期穩定、高風溫運行的目的。 劉世聚表示，豫興公司參與了150多座450m3~2500m3高爐配套煤氣、空氣分層設置預混旋流長焰燃燒頂燃式熱風爐煤氣噴嘴損壞大修的案例研究（圖1、2），建設的160多座短焰燃燒技術的頂燃式熱風爐取得了良好的使用效果（圖3的下排交錯噴孔）。實踐表明，短焰燃燒技術是綜合了長焰和無焰技術的優點，并克服了兩者的缺陷，徹底減弱和避免爆震和回火爆炸的領先的燃燒技術，是現階段和今后一段時期應大力推廣的節能、環保、高效、高風溫長壽前沿技術和發展方向。

高爐濕法噴注技術，高效節能，近年來快速發展，逐漸取代傳統半干法噴涂；尤其在巨型高爐中的應用，卓顯成效。爐缸整體澆注技術，伴隨著高爐冶煉節奏的加快，以其對爐缸結構原理透徹的領悟，和行之有效的實踐，逐漸被廣大高爐煉鐵技術所接受。高爐濕法噴注技術及爐缸整體澆注技術的快速發展，逐漸顯現著不定形耐材技術的重要地位。 1.高爐濕法噴注技術 用噴射的方式實現無模澆注。通過精準的施工控制，將攪拌均勻的澆注料噴注到壁面上。噴注體接近于澆注水平，致密、高強、高耐磨，結合其優異的抗侵蝕性能，大大提高了高爐內襯使用壽命。噴注過程控制水平，由之前的人工噴注，到簡易的機械噴注，到可伸縮機械手，再到大型可伸縮自動平衡機械手，不斷進步；且仍有很大的發展前景，即采用自動側距裝置，隨時調整噴注效果簡言之即，噴注=噴射澆注=無模澆注→3D打印；實現復雜結構、復合材料、快速高效施工。目前濕法噴注造襯，在高爐內襯檢修中，占有比重超過80% ；巨型高爐檢修，也逐漸采用噴注造襯保護開爐。 1.1 材料改進 選擇納米硅溶膠結合噴注料取代原有的低水泥材料，以溶膠作為結合劑，不存在結合劑界面遷移，在受熱時水分可有序排除，從而具有極佳的快烘防爆性能。溶膠結合料雖然低溫強度（600℃以下）相對較低，但隨溫度升高納米SiO2與Al2O3反應可形成莫來石結合相，強度迅速提高；特別是在高溫下，由于其不含水泥，高溫熱態性能優異。該材料較適合爐身中部以下內襯噴注。 1.2 設備改進 針對巨型高爐內襯噴注，設計一種大型可伸縮“洗爐+噴注”一體化機械手噴槍，如圖1所示。該機械手噴槍可根據高爐內型尺寸的變化，遙控伸長或縮短槍身，保持槍頭與壁面距離在1m（或更小）以內，減少噴注面積，進而準確控制噴注范圍。 圖1 大型機械手噴注試驗 圖2為國內某5860m3高爐噴注情況，采用大型可伸縮機械手噴注，由于配重的靈活變動，槍身穩定不搖擺；反彈量極小，人員可以站在高爐底部遙控機械手；該設備噴注速度可達25t/h，高效且環保。然而，該大型機械手仍有其進步空間，如可在槍頭處設置“探距儀”，對凹凸不平處，可隨時調整轉速，滿足不規則爐型的噴補要求。 圖2 國內某5860m3高爐機械噴注情況 另外，人工抱槍噴注技術，亦在巨型高爐噴注中“一展身手”，圖3為國內某5500m3高爐噴注現場情況。人工抱槍噴注，速度略慢，平均速度為12t/h，然在巨型高爐寬闊的施工環境中，可同時兩臺設備施工（如下左圖）。其優點在于：可根據爐型變化，靈活掌握給料量、槍與壁面距離、局部特殊處理等，實現圓滑爐型。 圖3 國內某5500m3高爐人工噴注現場 2  爐缸整體澆注 2.1  技術簡介 爐缸整體澆注，是基于傳統砌磚修復的一種新技術。它采用不定形自流料，以支模澆注的方式，還原陶瓷杯。脫模后整體無縫，形成一個真正的“杯”結構。使得鐵水“無孔可入”，而且所使用材料，與鐵水不產生化學反應，真正起到了隔離與隔熱的作用。，其工藝簡化為圖4所示。 近兩年，爐缸整體澆注技術發展迅速，高爐中修時，不放殘鐵，僅對鐵口區域特殊處理：將殘鐵燒掉，至爐底碳磚，其他區域無需清理，然后整體澆注，恢復生產。這種方法簡單快捷，重點解決爐缸局部溫度高的問題。多數高爐停爐檢修，選擇放殘鐵方式，對爐缸進行系統修復，使用更長周期。 圖4  陶瓷杯整體澆注技術 總體來看，爐缸整體澆注技術，具備以下特點： （1）能最大程度的保留殘余合格碳磚，針對局部區域嚴重侵蝕碳磚可采用高導熱澆注料進行針對性修復，因此與拆除碳磚重新砌筑相比，維修工期短，綜合造價低； （2）澆注襯與砌筑相比具有：整體性好，能與炭磚界面緊密有效貼合。因此不存在傳統陶瓷杯與炭磚間的間隙搗打料，避免了因氣隙而造成“間隙熱阻”的問題，使爐缸整體傳熱效率得以提高，1150℃凝鐵等溫線推移至澆注陶瓷杯的內部，炭磚得到有效隔離和保護。通過爐缸的澆注維修，不僅從根本上保障爐缸安全、長壽運行，而且減少了爐缸熱損； （3）對于風口區域，同樣能最大限度利用殘余磚襯，減少耐材消耗；清凈渣鐵后即可進行澆注，整體澆注的風口襯里能有效避免磚縫的影響，降低風口竄煤氣的風險； （4）爐缸陶瓷杯澆注料采用溶膠結合剛玉碳化硅質泵送澆注料，其是針對傳統陶瓷杯磚（塑性剛玉磚、剛玉莫來石磚等）從材質上進行了優化改進，因此具有更高的抗鐵水熔蝕、抗渣蝕及抗堿侵蝕性能，同時其導熱系數適中，更有利于爐缸渣鐵粘滯層形成。 2.2  材料選擇 （1）高導熱澆注料 高導熱澆注料RLG-SC：該料主要原料為導熱性能好的碳質材料，采用溶膠結合；其具有與炭磚相近的導熱系數，同時具有優良的抗渣鐵潤濕性能及良好的自流性能，能夠輕易實現狹小縫隙自流填充密實作業，可用于碳磚修復，爐底找平、炭磚與冷卻壁縫隙填充、陶瓷杯與炭磚縫隙填充。 （2）剛玉質澆注料 剛玉質澆注料RLG-SA：是專門針對高爐爐缸陶瓷杯環境特點設計開發；以優質剛玉為主要原料，采用納米溶膠為結合劑；材料不僅具有優良的耐高溫，抗渣鐵侵蝕，抗沖刷及快干防爆等應用性能，而且具有優異的自流泵送的施工性能。 2.3  施工特點 2.3.1 爐缸清理方式 爐缸整體澆注施工，前期清理很關鍵，需將殘磚、殘碳表面粉化料、渣料、浮塵等全部清理干凈，清理過程，盡可能保護殘磚或殘碳。如圖5所示，高爐停爐過程中，往往伴隨著打水降溫過程，這對環碳和爐底碳磚破壞嚴重，磚襯表面會存在一定厚度的粉化料，該部分碳磚依然失效，因此需清理掉，清理至磚襯露出硬面。如碳磚破損較嚴重，可采用高導熱料修復；如僅有較薄一層損壞，則可直接澆注陶瓷杯，無需修復碳磚。 圖5  殘磚、環碳及爐底碳磚保護性清理 2.3.2 陶瓷杯及風口澆注 爐底采用高導熱料找平后，分兩步澆注陶瓷墊，陶瓷墊厚度根據爐缸尺寸確定。如圖6，泵送料采用自流澆注料，全過程無需震動或簡單震動。 圖6  陶瓷墊澆注過程及效果 兩層陶瓷杯澆注完成后，支模澆注側壁及鐵口區域，如圖7，鐵口區域加厚，恢復鐵口深度至原設計深度。 圖7  鐵口區域處理方式 考慮到象腳區保護，會根據各高爐象腳區侵蝕情況，采用不同的處理方式。爐缸澆注料體密較大，液態材料靜壓力較大，因此一般采用分段澆注的方式澆注陶瓷杯壁，如圖8所示，由爐底分段澆注至風口帶。 圖8  陶瓷杯壁與風口帶澆注過程與效果 待澆注完畢后，靜止數小時后脫模，進而完成整個爐缸澆注。然后按照制定的烘烤曲線，進行簡單的烘烤，排除材料中的水分，即可滿足開爐條件。 爐缸整體澆注技術，根據高爐爐缸侵蝕特點，策劃檢修方案，擬定施工工期，然后嚴格按照各施工節點執行。全過程無限速環節，因此簡單快捷，而且可以靈活協調，交叉作業，便于鐵廠統籌安排。 3 結束語 濕法噴注技術，已拓展到不同領域，設備的精密設計、材料的研發改良，使得其應用前景廣闊。目前已成功實現高爐鐵溝、管道、煙道、石灰窯、耐磨倉、循環流化床鍋爐、水泥窯旋風預熱系統、鋼包、轉爐、加熱爐等濕法噴注造襯。而且，噴注依然具有很大發展空間，勢必成為未來不定耐材最重要的施工手段。 實踐證明，爐缸整體澆注技術是行之有效的一種爐缸耐火材料修復技術，隨著技術研究工作的進一步深入與材料技術進步，復合材料整體澆注爐缸可有望完全取代傳統的碳磚砌筑+陶瓷杯爐缸結構。

“深層缺陷產生機理假設”是目前分析缺陷一種方法，特別在鋼鐵產品的缺陷分析用途廣泛。認為深層缺陷是材料延性降低引起的一種缺陷。當發生深層缺陷的長軸制品的鍛造時間要比未發生缺陷的制品長，可以預料由于溫度降低，材料的延性降低。在實際發生的表面缺陷附近，除了成為問題的深層缺陷之外，還可確認多個細小的缺陷。缺陷前端銳利，為應力集中部位，所以形成細小缺陷后，由于施加拉伸應力，缺陷前端裂紋有擴展的可能。 某鋼鐵公司針對鍛鋼件表面出現的質量缺陷，研究了表面深層缺陷的產生機理，認為與通常使用的熱拉伸試驗的延性評價方法相比，采用熱壓縮試驗評價延性，可以評價自由鍛造深層缺陷的發生，由此可以確定，抑制表面缺陷產生的溫度等鍛造極限條件，從而抑制表面缺陷的形成。這種缺陷分析思路就是基于深層缺陷產生機理假設。 某鋼鐵公司在制造船舶用曲軸的原材料和傳動軸、反應堆殼體等大型鍛鋼件的自由鍛造中，有時會產生表面缺陷，鍛造作業中采用火焰清理去除。但是，認為熱延性良好的鋼種很少，也有在鍛造后和退火、調質后發現深層缺陷的情況。如果殘留有表面缺陷，即使較淺的表面缺陷也必須用砂輪磨削去除缺陷和實施磁粉探傷檢測等，造成成本的增加和生產率的下降。如果是深層缺陷，需要修復作業時，也有不能確保機械加工的加工量，不能再作為產品使用的情況，這樣損失就會非常大。 該缺陷常發生在鍛鋼件的長軸制品。該制品經退火、調質后，確認了多個軸向表面缺陷。在確認的多個軸向表面缺陷中，選擇了較深的缺陷，該軸向表面缺陷，外觀上可以看見像折痕。但是，通常鍛造導致的表面材料流動引起的折痕狀缺陷最深不過是5mm的深度，而該缺陷最大深度為20mm以上。這種折痕狀較深的缺陷很少發生，其發生機理目前尚不明確。 首先，懷疑可能是由于退火、調質時的熱應力產生裂紋，或是細小缺陷的擴展。在缺陷周邊確認了寬約400μm的脫碳層。缺陷周邊的脫碳層厚度受從缺陷發生到檢測出的缺陷周邊的熱履歷的影響。因此，使CT（緊湊拉伸）試樣發生疲勞裂紋，將疲勞斷裂部分切除，模擬了鍛造溫度①1100℃，②800℃以后，③調質時的冷卻工序以后的三種條件。觀察結果，裂紋周邊產生的脫碳層厚度分別是650μm、500μm和300μm。從這一結果認為，該缺陷不是調質時發生的，而是發生在鍛造過程中。 然后，調查了鍛造作業中何時發生缺陷。比較和觀察了該鍛件的熱履歷和缺陷周邊組織，進行了鍛造作業現場和作業視頻確認等的狀況調查。鍛造作業中具體的缺陷發生時期不能特定。特別是軸向缺陷，在熱態下，即使是熟練的作業人員也很難發現，當場確認的制品中也有退火、調質后發現首個缺陷的情況。在鍛造作業中的材料表面粘附著氧化鐵鱗、鍛造件表面凹凸不平，所以很難發現缺陷。 采用“深層缺陷產生機理的假設”，分析結果馬上得到了確認，如果壓下量增大，缺陷周邊會產生拉伸應力。假設鍛鋼件表面發生的深層缺陷是由于鍛造時材料的延性降低，折痕狀細小的缺陷擴展而形成的缺陷，研究了材料延性和缺陷擴展的評價方法。 從熱拉伸試驗的結果得到所有鋼種在650℃以上，材料延性沒有較大差異的結果。該結果與實際制造中的表面缺陷發生頻率不一致，所以為了評價自由鍛造中的延性，研究了其他方法。周向或軸向所有的表面缺陷，假設發生深層缺陷，設計了使用帶缺口圓柱的熱壓縮試驗。試驗先將加工成缺口的圓柱料加熱到規定的溫度后，再模擬實際表層緩冷到試驗溫度，使用端面拘束夾具進行壓縮。原本應該在相對荷重方向的垂直方向加工一個缺口，但距缺口前端的伸展量很小，所以差異不明顯。因此，為使伸展量產生明顯的差異，將缺口設在與荷重平行的方向，進行了試驗。此外，即使變化缺口方向，由于應力集中，距缺口前端的裂紋發生的狀況本身沒有差異。試驗條件下，明確了裂紋容易伸展的鋼種順序，與各鋼種實際制造時的表面缺陷發生的頻率一致。 一般采用熱拉伸試驗的斷面收縮率評價表面缺陷發生頻率，但熱壓縮試驗可以更好地評價表面缺陷發生頻率。根據上述結果認為，鋼種間的延性差異有可能采用熱壓縮試驗的伸展長度就可以更靈敏地評價，正如假設的缺陷產生機理那樣，實際深層缺陷的產生也是由細小缺陷伸展導致的可能性較大。 研究的熱壓縮試驗的伸展長度與熱拉伸試驗的斷面收縮率值存在相關性，與傳統上通常使用的熱拉伸試驗的延性評價方法相比，采用熱壓縮試驗評價延性，可以評價自由鍛造的深層缺陷的產生。認為熱壓縮試驗可以更靈敏地評價自由鍛造中各鋼種的熱區間的延性。這就是深層缺陷產生機理假設的奇妙之處。