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6月15日，隨著熔劑制樣自動稱量機器人正式上線，新鋼成為鋼鐵行業首家實現大宗熔劑測水、制樣全流程無人化的企業。在技術中心原料檢驗作業區，一白一橙兩個機械臂正高效協同作業：白色機械臂精準地從試樣罐中鏟取定量熔劑，無縫轉交至橙色機械臂；后者完成稱重后，迅速將試樣送入烘干設備，為后續水分測算做準備。作業區負責人介紹：“從取樣、稱量，到烘干、破碎、裝罐制樣，只需簡單設定參數，這套設備即可全自動完成。”這套智能系統的落地，將檢測人員從傳統高強度、高粉塵環境中徹底解放。此前，熔劑檢測全程依賴人工，人工全程參與的數據監測方式也制約了關鍵指標的準確性——這些指標直接關系后續鐵前生產的鐵水質量與成本。新鋼檢測智能化轉型早有探索。2024年4月，測水制樣機器人率先投用，承擔起烘干、測水、破碎等核心制樣環節，將檢測人員從需寸步不離值守3小時的高強度工作中解脫，僅保留前期取樣與稱重任務。而此次上線的熔劑制樣自動稱量機器人更進一步，實現了樣品檢測前的自動開蓋、取樣、稱重與封蓋全流程無人操作，最終拼成全流程無人化的關鍵一環。此次行業首創的背后，是新鋼技術團隊與設備廠家通力合作，歷經百余次嚴謹的比對試驗，對檢測工藝流程持續優化的成果。實踐表明，該系統在氧化鈣、氧化鎂、水分等關鍵指標檢測中表現穩定，數據準確性顯著優于人工操作。除熔劑全流程無人化系統外，近年來新鋼已在原燃料檢驗領域相繼引進全自動鐵礦石制樣機器人、全自動焦炭鐵料制樣機器人等智能設備。人工干預的持續減少，正強力推動“數字化管業務”走向現實。越發精準可靠的檢測數據，將成為新鋼踐行算賬經營、深挖鐵前降本潛力的堅實基石，為提升鐵水質量、降低生產成本注入強勁的智能化動力。

7月21日，本鋼板材熱連軋廠2300生產線成功軋制2190mm超寬幅熱軋板，創造了國內熱軋卷板寬度的新紀錄。該產品可滿足大管徑直縫焊重點管線工程需求，填補了國內技術空白，標志著本鋼集團高端鋼材制造能力實現躍升。傳統熱連軋機組的板材寬度通常集中在1500-2000mm，而2190mm的寬度已接近設備設計極限。今年以來，本鋼集團緊密跟蹤市場動態，深度融入客戶需求，全力提供有針對性的研發與應用解決方案。繼今年5月、6月先后軋制2175mm、2180mm規格熱軋板后，板材熱連軋廠深挖創新潛能，開展了毫米之爭的技術攻堅。在2190mm超寬幅熱軋板的軋制過程中，該廠精準計算模型，調整軋制工藝，正確選擇軋輥輥型，使產品的板形、卷形及性能均勻性達到行業頂尖水平，目前已具備量產條件。據了解，2180-2190mm寬度的超寬幅熱軋板可直接替代部分中厚板，使新能源裝備的焊接接頭減少30%以上，顯著提升結構強度和生產效率。基于其卓越的工程性能表現，本鋼集團生產的2190mm超寬幅熱軋板將在船舶制造、橋梁建設等關鍵領域實現規模化應用。這一技術創新成果體現了本鋼集團在高端材料研發領域的戰略支撐作用，充分展現了央企在突破“卡脖子”技術難題、服務國家戰略方面的責任與擔當。此次成功軋制2190mm超寬幅熱軋板，進一步拓寬了本鋼產品的規格范圍，提升了“本鋼制造”的市場競爭力和品牌影響力，激活了產業鏈向低碳化、高效益轉型的“鏈式反應”。

近日，新鋼集團硅鋼薄板事業部和厚板事業部接連傳來捷報。硅鋼薄板事業部1580熱軋產線再度打破規格極限，厚板事業部厚板產線鐵標高等級耐候橋梁鋼通過檢驗，為新鋼集團產品拓寬接單范圍和調優品種結構奠定堅實基礎。近期，硅鋼薄板事業部1580熱軋產線通過設備改造和工藝參數優化，成功軋制出19.75毫米極限厚規格產品。終端用戶經過試用后反饋良好，這大幅提高了新鋼卷板產品的市場競爭力。新鋼集團熱卷的厚度范圍曾長期局限在2至16毫米。為積極響應“向調優品種結構要效益”的號召，硅鋼薄板事業部近年來著力拓展產品的極限規格，截至去年年底，該產品的極限規格已拓展至1.6毫米至18毫米。今年年初，硅鋼薄板事業部借助1580熱軋產線卷取機改造契機再度發力，通過優化熱軋工藝參數，最終于今年6月成功生產出19.75毫米極限厚規格產品。經過終端用戶試用反饋，該極限規格產品使用效果良好，具備廣闊市場前景。新規格的拓展，背后是新鋼集團為提升市場競爭力所付出的不竭努力。后續，新鋼集團將持續通過現有設備的改造提升工作，進一步強化軋制能力，向著極薄和極厚兩大極限規格不斷邁進，為拓寬接單范圍、調優品種結構提供助力。

近日，河鋼集團舞鋼公司生產的400毫米厚Q460NE高強度鋼板順利下線，鋼板規格突破行業極限。產品將作為核心材料，用于我國某重型裝備制造企業與德國某公司聯合制造的大型擺式剪設備。擺式剪是冶金領域的關鍵設備，設備運行時需要承受巨大的剪切沖擊載荷，因此客戶對鋼板內部質量要求極高：客戶要求采用遠高于常規標準的德標I級探傷標準，并對鋼板的純凈度、均勻性和內部致密性提出了極限挑戰。舞鋼充分發揮技術優勢和協同作戰優勢，深度對接市場和客戶，全面提升解讀市場和服務客戶的能力，加快推進鋼鐵向材料轉變。加強科技部門與生產部門的協同，組織技術骨干對合同難點開展多輪專項技術研討，精準鎖定高純凈度、高成材率等關鍵技術點，制定覆蓋電渣冶煉、高效軋制、精準熱處理全流程的方案。在嚴密的技術護航下，鋼板一次性通過德標I級超聲波探傷，其內部質量完美契合設計要求，力學性能穩定優異，為擺式剪項目圓滿完成提供了關鍵材料保障。

近日，宏興宏宇新材料公司成功完成J1800HS（30MnB5）冷軋產品試生產，首卷1800MPa強度級別熱成形鋼順利下線，標志著酒鋼正式躋身1800MPa級高端熱成形鋼生產企業行列，為開拓高端市場、增強產品核心競爭力奠定了堅實基礎。經測試，成品各項性能指標均優于行業標準。J1800HS（30MnB5）是一種高強度硼合金鋼，兼具優異的韌性和抗疲勞性能，適用于輕量化、高安全性要求的零部件制造，廣泛應用于汽車零部件生產以及工器具制造等領域，包括汽車車身A柱、B柱等關鍵安全部件。因其高強度的性能特點，在生產過程中極易出現翹曲、氫致延遲開裂等現象。為此，宏宇新材料公司研發團隊聚焦J1800HS（30MnB5）生產難題，通過系統性工藝優化與技術創新，成功攻克這些關鍵技術瓶頸。在酸軋機組試產階段，研發團隊重點驗證軋制工藝適配性，經過大量試驗，最終找到最優工藝參數，實現機組運行穩定，產品板形、表面質量及厚度精度均達到工藝標準；在罩式爐退火及平整軋制環節，研發團隊精準調控退火溫度曲線與保溫時間，依托高精度軋制參數匹配，優化鋼板內部晶粒組織，實現力學性能均勻性與表面質量的雙重提升。在產品質量把控方面，研發團隊針對產品特性及客戶工藝需求，制定氫致延遲開裂敏感性評估專項方案，并同步開展淬火試驗，以此保障材料的可靠性，為客戶提供定制化技術支撐，確保產品在工況下的穩定性與安全性，助力達到產品性能與成本效益的最優平衡。技術人員表示，下一步，宏宇新材料公司將深耕高強度鋼領域，進一步優化J1800HS（30MnB5）產品生產工藝，嚴控產品質量，提升產品性能，以技術突破驅動產品升級，持續提升市場競爭力。

近日，薄板廠CSP生產線成功冶煉出超低碳IF鋼（無間隙原子鋼）產品。這一成果不僅是該廠冶煉工藝在CSP產線應用中的進一步拓展，更為汽車及家電用鋼的批量生產奠定了堅實基礎。超低碳IF鋼（無間隙原子鋼）是一種高性能深沖用鋼板，是高端制造業不可或缺的關鍵基礎材料。其核心優勢在于，通過控制極低的碳含量并添加強碳氮化物形成元素，可將鋼中固溶的間隙原子（C和N）幾乎完全固定，進而賦予鋼材極其優異的深沖性能和成形性能。此次薄板廠CSP生產線成功冶煉的超低碳IF鋼，將廣泛應用于對材料成形性要求極高的汽車制造、家電生產等領域，不僅市場應用前景廣闊，價格也高于同規格普鋼產品。下一步，薄板廠將系統性開展多元鋼種工藝探索，不斷拓展超低碳IF鋼的應用領域和市場份額，加強市場推廣與客戶服務，通過技術創新和設備升級，打破產能與質量的制約瓶頸，推動產品性能迭代與生產效能雙提升。