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鄂鋼燒結廠原料車間大力推進技術改造，短短幾個月就嘗到了甜頭，主要指標持續優化，其中，設備作業率由88%提高到96%以上，去年12月中旬至今，設備一直保持著安全運行記錄，為生產穩定運行提供了有力保障。   “用技術創新激活老設備，使設備處于最佳運行狀態，才能保障六號高爐用料優質穩定。”該車間主任唐少斌說。“去年下半年，我們針對一些影響高爐生產的技術指標開展攻關活動，以最少的投入獲得了最大收益，既提高了生產效率，又降低了職工勞動強度。”    原料車間由原料、整粒、運行三個車間合并而成，職工由原來的300多人減少到現在的76人。面對人員緊張、設備老化等因素，該車間以強化管理創新為主線，充分發揮職工們的聰明才智，運用技改、工藝優化，開啟攻堅破難之門，讓燒結廠老區煥發出新的生機與活力。   在整潔明亮的操作室里，電腦屏幕清楚地顯現著生產現場景象和一些數據圖，兩名職工時而看看現場畫面，時而查看電腦上的數據變化并在本子上做記錄。這個操作室是該車間經改造后的監控中心。   唐少斌介紹說，在操作室里沒有嘈雜的聲音，沒有到處亂飛的礦粉，可以隨時查看生產現場的實時狀態和各種數據。該車間改造安裝這套遠程控制，可對在線設備運行進行直觀檢查，避免事故隱患發生和擴大，不僅可合理配置人力資源，還可以將部分操作由現場改在室內進行，方便了職工，為職工創造了良好的工作環境。  技術改造在車間已深入人心，當現場遇到難題時，職工們會主動與車間技術人員分析探討解決辦法。整粒系統皮帶原始設計與生產要求不匹配，物料拋灑現象嚴重，需費時費力清理皮帶積料，影響皮帶正常運行。職工們自行設計安裝下料斗和皮帶機，將拋灑物料回收再利用，不僅延長了皮帶使用周期，還降低了職工勞動強度。在降低能源消耗上，該車間結合大功率高耗電設備，制訂“避峰就谷”時間表，合理安排生產節奏，優化生產運行模式，嚴格設備停機時間，適時安排開機檢修；啟動備用倉制，使煤粉和熔劑始終保持倉位，做好高爐保供工作，既保證了燒結機生產需要，又提高了臺時產量，年節約電費70萬元以上。  該車間運用計算機自動控制技術原理，按區域集中管理原則分成兩個操作室，增設監控畫面，對崗位實行監控全覆蓋，使職工可以在操作室里掌握生產實時狀況，及時排除隱患，全年減少故障停機100小時以上。  職工童剛說：“我們車間雖然人員精簡了，但管理更規范了，職責明細、獎罰分明。職工們工作主動了，改以往‘守崗’作業為勤‘走動式’巡檢，保持了機組健康運行，干活比以往輕松多了。”