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2020年以來，寶鋼股份寶山基地煉鋼廠在投資管理部、設備部、制造管理部、寶鋼工程等參建單位密切協同下，上下同欲挑戰極限，從8月25日起連續奮戰100余天，利用2號高爐大修時機，同步推進一、二煉鋼區域2號、6號連鑄機改造，一煉鋼澆鑄跨吊車梁系統更新改造等8個重大技改項目及9個年修項目。在改造規模、施工強度等創建廠以來新高的極限挑戰下，多個項目創出技改“新速度”。從12月1日起，連鑄機產能已完全釋放并提前按2021年產能增加100萬噸規模組織生產，為寶鋼股份沖刺年度生產經營目標，快速實現鐵鋼平衡效益提升等打下了堅實基礎。去年9月2號高爐啟動大修，為充分利用高爐大修時機，最大限度解決以往鐵鋼平衡壓力大、關鍵設備老化、產能品種提升等難點，結合智慧制造、超低排放環保項目改造等實際，寶山基地煉鋼廠組織管理、工藝、設備骨干，對技改項目實施方案、生產施工有序并進、鐵鋼平衡高效對接等進行了提前策劃與落實。在8個重大技改項目及9個年修項目同步推進，對生產技改協調、項目節點把控、安全生產落實等造成極大壓力的情況下，寶山基地煉鋼廠廠部、分廠、作業區、技改項目團隊等各級管理、技術骨干帶頭，建立現場快速響應、跟蹤落實管理協調機制，以24小時在線施工技改不停等方式，連續作戰，搶速度、保安全、保質量，實現了一煉鋼2號連鑄機、二煉鋼轉爐三電改造等關鍵技改項目快速完成。一煉鋼2號連鑄機綜合改造時間緊任務重，隨著15年多的高負荷運行，主體設備老化劣化嚴重，制約了汽車板等高附加值產品的質量品種拓展，智慧化水平也與“四個一律”目標有較大差距，以往同類項目改造工期為75天。為無縫對接2號高爐后鐵鋼平衡的迅速恢復，寶鋼股份對寶山基地煉鋼廠提出了力爭60天完成的挑戰性目標。寶山基地煉鋼廠上下齊動員，廠部管理者輪流值班24小時跟蹤，項目團隊、作業區管理、技術骨干連續作戰吃住現場落實推進，施工參建單位加大人力投入，24小時在線輪班施工，設備在線拆除、離線拼裝等同步推進，僅用了59天就完成了改造任務，并創出大型連鑄機改造的行業紀錄，自主集成的機器人澆鋼智慧化水平大幅提升，能覆蓋80%以上人工作業功能，國產化比例、人工作業替代比例等均實現了行業領先。一煉鋼澆鋼跨吊車梁服役已30多年，期間經過多次加固修復，已超疲勞壽命極限，存在安全隱患。本次項目策劃共更換28根吊車梁，最重的28米吊車梁單根重近100噸。在吊車梁制作中，業主和監理全程介入，協調解決制作過程中產生的各種技術、質量問題，確保了吊車梁制造的質量和進度。按以往工期，該跨需要全停10天左右完成改造，將極大影響煉鋼的產能。為了盡可能減少對生產物流的影響，寶山基地煉鋼廠策劃邊生產邊技改，分段更換。項目團隊反復論證施工方案，數易其稿，對工序物流等全過程模擬；實施24小時連續施工制度，項目團隊24小時跟班，及時協調處理施工問題；廠部領導和職能組定時檢查工地。在大家努力下，項目停機改造期間，始終保持至少一臺連鑄機和模鑄的正常生產，二階段施工以不到4天和6天的時間安全、超額完成了公司要求的4天和7天的挑戰性目標，為公司創造了價值。改造后的吊車梁通過優化吊車梁材質和結構設計，安全性大幅度提高，解決了煉鋼安全高產的隱患和瓶頸，更換后的吊車梁預期壽命是原設計的2倍以上。近幾年，寶山基地煉鋼廠積極響應政府對超低排放的改造要求，按照對上海市的承諾，需要在2020年底前完成對一煉鋼二次除塵、氣樓除塵和受鐵除塵的超低排放改造。項目團隊對各種超低排放技術進行了反復比對和評估，確定了將原布袋更換成折疊濾筒的技術方案。該三套除塵器為煉鋼區域的關鍵設備和上海市環保監控設備，如果停機改造，必然影響煉鋼的生產物流，項目團隊策劃了逐套逐倉改造的方案，施工難度和安全風險較大。受疫情影響，前期的招標、合同簽訂耗時較長，導致現場施工時間緊任務重。通過與職能部門的充分溝通協調，現場指派專人負責安全和進度，目前已完成三套除塵器的濾筒更換。項目施工全過程沒有停機，沒有減產，成為不停產在線超低排放改造的典型案例。更換后的除塵器排放達到了預期指標，均小于10mg/Nm3，由于濾筒壓差低，系統節能達5%以上，從目前獲得的數據來看，改造結果超過了預期目標，不單單在減排方面實現了超低排放，同時在節能方面的表現也很明顯，為后續推進節能改造提供了新的技術方向。后續，寶山基地煉鋼廠將緊緊圍繞竣工驗收查問題，全力做好后續尾項整改工作。下階段技改工作將圍繞環保A級企業創建的相關環保項目，一、二煉鋼高效化生產、安全整改類和智慧制造類項目加強策劃和實施，為生產的高效化、工藝的優化完善、環境保護的加強、智慧制造的深入推進帶來積極影響，促進煉鋼整體發展水平穩步提升。