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　　板形是寬帶鋼一項非常重要的質量指標。若板形控制技術配置完備、先進，則可以增加生產線主動控制帶鋼板形的能力，以適應各種軋制條件下的板形控制要求。寬帶鋼熱軋機的板形綜合控制技術的配置主要包括以下內容：
　　粗軋機和精軋機的全部機架采用變接觸支持輥技術，自動消除輥間“有害接觸區”，將低橫向剛度輥縫轉化為高橫向剛度輥縫，增加軋機對板形干擾因素的抵抗能力，改善軋機的板形調控性能，降低軋輥消耗。
　　在精軋機組的上游機架（如F1～F4）采用高效變凸度工作輥技術，通過竄輥使其板形調節能力與帶鋼寬度成線性關系，在大幅度增加軋機整體板形控制能力的同時，增強對窄規格的板形調控能力。
　　在下游機架采用常規工作輥，通過軋輥往復周期的竄動，均勻化軋輥的磨損，以適應自由規程軋制的要求。為兼顧整個軋制單位內的板形控制，設計了特殊的變行程的常規工作輥竄輥策略。針對特殊的品種，如硅鋼，也可在末機架或末兩個機架采用非對稱工作輥技術，實現板形控制和磨損控制的雙重功能，對帶鋼邊部板形進行有效控制。
　　考慮熱帶鋼軋機板形控制特性的上下游輥形配置策略，采用能適應靈活輥形配置的、功能齊全的板形控制模型，包括過程控制級的板形設定模型、板形自學習模型和基礎自動化級的平坦度反饋控制模型、凸度反饋控制模型、彎輥力前饋控制模型、板形板厚解耦模型及軋后冷卻平坦度補償策略，實現高精度的板形自動控制。
　　先進的板形控制功能有力地保障了產品的板形質量，使得帶鋼的板形控制精度達到很高的水平，并且生產線對自由規程軋制的適應能力很強，同寬軋制量可達70千米，逆寬跳躍可達300毫米。自由規程軋制的實現，不僅可降低軋輥消耗，減少輔助生產時間，對于提高熱裝率并由此降低能耗也有好處。